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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Calefacción - contacto. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / equipo de soldadura Para soldar insertos de carburo en los soportes de herramientas de torneado, endurecimiento local de herramientas y soldadura fuerte de piezas pequeñas, se utiliza calentamiento con corrientes de alta frecuencia o llama de un quemador de gas. Sin embargo, el equipo de HDTV es voluminoso y costoso, no es para un taller en el hogar o un círculo escolar. Solo un soldador altamente calificado puede usar un quemador de gas de acuerdo con todas las reglas. Pero hay otro método de calentamiento, casi olvidado en nuestro tiempo: en máquinas de contacto. Es más aceptable en el hogar, la escuela, la granja colectiva o el taller de la granja estatal, en un círculo técnico. Su esencia es el efecto térmico de la corriente eléctrica sobre el conductor. La cantidad de calor liberado en este caso depende de la magnitud de la corriente, el tiempo de su acción sobre el conductor y la resistencia eléctrica de este último. Teniendo en cuenta esta dependencia, hemos desarrollado un dispositivo que es un transformador reductor, cuyo devanado primario está diseñado para -220 V, el secundario - para 2 V. El área de la sección transversal del circuito magnético es unos 50 cm2. El transformador se fija en la base y los neumáticos de contacto del devanado secundario, en la junta del aislador. La base del dispositivo está hecha de chapa de acero de 5 mm de espesor. Las patas se atornillan desde abajo. En la base se cortan dos ventanas: la más pequeña es para ventilación, la más grande es para la salida de los pernos para la fijación de las barras de contacto en el aislador de textolita de 10 mm de espesor. Los agujeros a lo largo de los bordes del aislador se usan para sujetarlo a la base. Los extremos del devanado secundario del transformador se introducen en los orificios de las abrazaderas y se fijan con pernos (las ranuras de las abrazaderas permiten que se deformen durante el apriete y, por lo tanto, garantizan un contacto eléctrico confiable). El transformador se cubre con una carcasa protectora y se fija a la base con esquinas de 25X25 mm. Se atornilla un bloque aislante a una de las esquinas superiores para conectar los cables del devanado primario con el cable de alimentación y el interruptor del dispositivo. Dado que los diseñadores aficionados a menudo no tienen todo lo que necesitan para repetir el trabajo casero descrito, recomendamos comenzar la fabricación del dispositivo con la selección de un paquete de placas de hierro del transformador (preferiblemente en forma de W), y solo luego comenzar a calcular el devanados Supongamos que el área de la sección transversal de su circuito magnético (Q = aXb) es 36,8 cm2. Entonces la potencia del devanado secundario del transformador P2 = 36,8X36,8 = 1354,2 W, y P primaria = 1354,2/0,95 = 1425 W. Yo actual1 = 1425 W / 220 V = 6 A; yo2=1354,2W/2V = 677,6A. Encuentre el área de la sección transversal del devanado primario: S1= (6,48 A) / (2 A/mm2) M = 3,242. Diámetro del alambre desde aquí d1= (4X3,24) / 3,14 = 2 mm. Área de la sección transversal del devanado secundario S2 = (677,6 A) / (2 A/mm2) = 338,8 mm2, y el diámetro del alambre d2 = (4x338,8) / 3,14 = 20,77 mm. En consecuencia, determinamos el número de vueltas: n1 \u220000d 222 / (36,8X270) \uXNUMXd XNUMX vueltas, n2 \u270d (2X220) / 2,5 \uXNUMXd XNUMX vueltas. La eficiencia y la economía del aparato dependen en gran medida del tamaño del plano de contacto entre el cuerpo del cortador y las barras de contacto. La cantidad de calor generado durante el paso de una corriente eléctrica depende de la resistencia del conductor en los puntos de contacto. Con un gran plano de contacto, se genera poco calor con un importante consumo de electricidad. Por el contrario, con un avión pequeño, se libera mucho calor, lo que provoca un calentamiento instantáneo de la capa de contacto. Para evitar la fusión del metal y la ruptura del contacto, el área de contacto se selecciona empíricamente.
Cuando el cuerpo cortador esté ubicado sobre los neumáticos, como se muestra en la Figura 3, el centro de generación de calor estará ubicado en la zona A; en la zona B, no se produce una fuente de calor observada visualmente debido a la gran superficie de contacto.
Antes de soldar (incluidas las placas de carburo a los portafresas), es necesario realizar una serie de operaciones preparatorias para garantizar una buena esparcibilidad de la soldadura y la humectabilidad de las piezas que se van a conectar. La superficie de apoyo de las placas se pule y desengrasa. También se prepara la superficie para la placa en el cuerpo del cortador: debe ser recta, sin repisas ni bloqueos en los bordes. La protección de las superficies de las piezas contra la oxidación durante la soldadura se realiza con fundente (bórax).
La soldadura se produce en la siguiente secuencia. El soporte del cortador se coloca sobre los neumáticos del dispositivo. Se coloca soldadura (un trozo de chapa de latón) entre las superficies a unir con unas pinzas. Para presionar de manera más confiable las piezas calentadas entre sí y contra las barras de contacto, se utiliza una palanca montada en la placa aislante. Se inserta un tope en la ranura de la palanca, que presiona las placas de carburo contra los portafresas. Cuando se enciende el dispositivo, la zona de contacto se calienta rápidamente, el metal se funde, el contacto se rompe y el proceso se interrumpe. Hay dos formas de evitar esto: operando en modo intermitente y aplicando voltaje suavemente a los devanados. En el primer caso, el dispositivo se enciende durante 1,5-2 s y luego se apaga. En el momento de la parada, el calor se transfiere desde el punto de contacto a lo largo del cuerpo del cortador sin fundir el metal. LATR puede proporcionar un suministro de voltaje suave. Al aumentar el voltaje, se logra el mismo resultado que en el primer caso: el calor se distribuye en ondas a lo largo del soporte desde el punto de contacto, brindando calentamiento hasta la temperatura de fusión de la soldadura. El proceso de soldadura se controla visualmente. Dichos modos le dan al soporte una tasa de calentamiento de 80 a 100 grados/s. Esto reduce las tensiones internas y evita grietas en los insertos de carburo. Es necesario un enfriamiento lento para evitar grietas en la junta de soldadura. Una costura soldada de alta calidad no debe tener un grosor superior a 0,1 mm. La longitud de los lugares no soldados no debe exceder el 10%. En ausencia de aleaciones duras, se pueden usar fragmentos de cortadores, taladros y otras herramientas como insertos de corte. A los fragmentos se les da la forma requerida en una máquina trituradora, o se calientan y se forjan para obtener una barra rectangular que, cuando se vuelve a calentar, se corta con un cincel en placas separadas. Nuestro dispositivo es polivalente. Además de la fabricación de cortadores, también se puede utilizar para el endurecimiento local de herramientas (núcleos, cinceles, destornilladores, etc.). Basta con tocar las barras de contacto con la parte de la herramienta que se quiere endurecer y sostenerla durante unos segundos. La temperatura de calentamiento se controla visualmente, por el color del metal. Al mismo tiempo, se deben observar precauciones: trabajar con guantes y gafas protectoras en un aparato conectado a tierra. Autores: A.Bobrovnikov, V.Zinyuk, Murmansk
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