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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Soldador miniatura de bajo voltaje. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados El soldador fue y sigue siendo la principal herramienta de instalación para los radioaficionados. Tanto el progreso del trabajo como su resultado dependen en gran medida de la funcionalidad, conveniencia y apariencia de la herramienta. Para la instalación de microcircuitos y componentes de radio en miniatura, incluidos componentes sensibles a interferencias y electricidad estática, he desarrollado un diseño económico para un soldador en miniatura de bajo voltaje. Su voltaje de funcionamiento es de 6 V, la potencia es de 12... 15 W. El diámetro exterior de la unidad calefactora es de 5,5 mm.
Las características incluyen pequeñas dimensiones y peso, facilidad de fabricación, facilidad para cambiar la varilla de soldadura y apariencia ordenada. El diseño se realiza teniendo en cuenta las capacidades de un taller doméstico y consta de un pequeño número de piezas que no requieren torno para su fabricación. La base del soldador es la unidad calefactora. Su carcasa 3 (ver figura) es un tubo metálico de paredes delgadas, dentro del cual se encuentra un manguito 2 con un tornillo de bloqueo para fijar la varilla de soldar 1, un tubo cerámico 4 con un elemento calefactor de alambre 5 enrollado alrededor. está separado de la carcasa por un tubo de mica 6. Los cables del elemento calefactor pasan a través de tubos cerámicos aislantes de pequeño diámetro 7 y se conectan eléctricamente a los cables del cable de alimentación con 12 tornillos y arandelas, que se fijan al extremo del enchufe frontal 11 del mango del soldador mediante casquillos roscados. 10. Los casquillos se pegan en los agujeros perforados en el tapón 11. Carcasa calefactora El conjunto también se atornilla al tapón frontal del mango. Para hacer esto, se corta el extremo del tubo de la tripa con cortadores laterales a lo largo de las generatrices a una longitud de 2...3 mm desde el borde y los pétalos se doblan en un ángulo de 90 grados con unas pinzas, de modo que se forme una "margarita". Se obtiene una “flor” con pétalos de aproximadamente 1 mm de ancho. Los pétalos de la carcasa 3 se sujetan entre las bridas 8, se colocan dos casquillos de soporte 9 debajo del paquete de bridas y con dos tornillos largos M2 se fija todo el conjunto al extremo del tapón frontal del mango. A uno de los tornillos se conecta un cable de tierra 14. Para sujetar las bridas, se proporciona otro par de casquillos roscados 10, pegados al extremo del enchufe. Los casquillos roscados deben colocarse de manera que las bridas no cubran los tornillos que sujetan los conductores de potencia. La carcasa 3 está formada por un bolígrafo metálico de gran volumen, que presenta una parte cónica cortada con una unidad de escritura. Como pieza en bruto de la carcasa sirve un elemento adecuado de una vieja antena de radio telescópica. El manguito 2 puede estar fabricado de acero o latón. El diámetro exterior debe ser tal que el manguito entre con fuerza en la carcasa y el diámetro interior debe ser de 3 mm. La rosca del tornillo de bloqueo es M2. La longitud axial del manguito es de aproximadamente 6 mm. Es importante que la desalineación de los diámetros interior y exterior del casquillo no supere los 0,05...0,1 mm. Como elementos calefactores cerámicos se utilizan condensadores permanentes tubulares (serie KTK, etc.): - Se sueldan los conductores de los cables, se quita la pintura con un disolvente y el revestimiento metálico externo se retira con papel de lija fino. Para el elemento calefactor, necesitará un trozo de espiral de estufa eléctrica doméstica con una resistencia de 2,5 ... 3 ohmios (es recomendable prever un margen tecnológico de 30 ... 40 mm). El cable se alinea cuidadosamente y se dobla por la mitad con un radio de aproximadamente 0,5 mm en la curva. Luego, el par de alambres resultante se enrolla en incrementos de 0,5 ... 0,7 mm, comenzando desde el pliegue, sobre el vástago de broca con un diámetro aproximadamente 0,5 mm menor que el diámetro del tubo cerámico utilizado. El devanado debe ser unos 3 mm más corto que el tubo. Los extremos de la espiral están doblados de manera que queden diametralmente opuestos entre sí. El tubo cerámico, al girar, se introduce en la espiral. La distancia entre los bordes de la espiral y los extremos del tubo debe ser de 1 ... 1,5 mm. Con un destornillador fino o la hoja de un cuchillo, nivele el espacio entre las vueltas individuales de la espiral. Las bridas 8 están cortadas de chapa de acero con un espesor de 0,7 ... 1 mm. El mango del soldador está prefabricado. Los tapones delanteros y traseros están hechos de un carrete de hilo de madera. Una bobina vacía se corta por la mitad. En la brida del enchufe frontal 11 se perforan orificios en los que se instalan casquillos 10 con rosca interna M2 utilizando cola sintética para los tornillos que sujetan la carcasa del calentador y el conductor de corriente. Si el enchufe (o el mango) está hecho de madera densa (por ejemplo, haya), puede prescindir de casquillos roscados y asegurar los cables del calentador y el paquete de bridas con tornillos. El cuerpo tubular 13 del mango, de 90...100 mm de largo, está pegado con papel grueso sobre un mandril de un diámetro adecuado. El tapón trasero (no mostrado en el dibujo) se realiza a partir de la segunda mitad de la bobina, cortando el exceso de madera con un cuchillo. Ambos tapones se pegan al cuerpo con cola sintética. Si no hay casquillos-bastidores 9 ya preparados (diámetro exterior - 5...6 mm, interior - 2.1...3 mm, longitud - 4,4...7 mm), se pueden sustituir por tuercas alargadas de M2,5 .XNUMX hilos o MZ. Como último recurso, está permitido reemplazar cada casquillo con una columna de tres o cuatro tuercas MZ. Primero, se ensambla el calentador. Una placa de mica de un soldador eléctrico de fábrica desgastado EPSN-40/220 se enrolla en un tubo 2 ... 3 mm más largo que el tubo cerámico del elemento calefactor. La mica será más flexible si se enciende con cuidado en una llama. Este tubo de mica 6 se inserta en la carcasa y se utiliza el manguito 2 para llevarlo más profundamente a la posición de trabajo. La holgura en la carcasa 3 ensamblada con el tubo de mica 6 debe ser tal que el elemento calefactor no sólo encaje en el interior sin esfuerzo, sino que además la holgura no supere unas pocas décimas de milímetro. La carcasa se rosca en el orificio central de una de las bridas 8, la segunda brida 8 se presiona desde el otro extremo y se precomprime con dos tornillos y tuercas. Se colocan tubos cerámicos aislantes 7 sobre los conductores del elemento calefactor y los conductores se doblan en direcciones opuestas. El elemento calefactor se inserta en la carcasa desde el lado de las bridas. Desde la parte frontal se inserta un manguito 2. Es recomendable prever una arandela de mica de 6 ... 0,2 mm de espesor entre este y el tubo de mica 0,3, lo que evitará un cortocircuito accidental del extremo de la espiral en el manguito. . El manguito se fija con un tornillo de bloqueo. Con dos tornillos largos M2 se fija el paquete de bridas 8 al mango colocando casquillos 9. Se pasa el cable de alimentación 12 por el orificio axial del mango y se atornillan los extremos de sus conductores entre sí con los cables del calentador, mientras que el exceso Se corta la longitud de los cables. Todo lo que queda es insertar la varilla de soldar 2 en el manguito 1, asegurarla con un tornillo y la herramienta estará lista. La varilla está hecha de alambre de cobre rígido con un diámetro de 3 mm. La pieza en bruto de la varilla se aplana ligeramente con un martillo aproximadamente en el centro. Este engrosamiento servirá como tope para evitar que el vástago de la varilla se sumerja demasiado profundamente en el canal calentador del soldador; el extremo del vástago no debe llegar al borde del tubo del elemento calefactor entre 1,5...2 mm. Hay que tener en cuenta que el espesor muy pequeño y, por tanto, la baja resistencia del tubo cerámico del elemento calefactor requiere un ajuste preciso de la forma y las dimensiones del vástago de la varilla de soldadura. El vástago debe entrar en el calentador sin atascarse y con un juego mínimo. Por la misma razón, el soldador debe protegerse de golpes y cargas mecánicas pesadas en la varilla de soldadura. Es mejor formar la punta de la varilla de soldar con un martillo (en lugar de una lima); esto aumentará su resistencia a la disolución en la soldadura. La "salida" de la varilla del soldador (la longitud de la parte de trabajo de la varilla) no debe ser más de la mitad de la longitud del vástago; de lo contrario, la punta se enfriará rápidamente durante la soldadura, lo que afectará inmediatamente negativamente la calidad. de la conexión. Es recomendable disponer de un juego de varillas de soldar con diferentes formas de punta. Cambiar la varilla sólo lleva unos segundos. Si no es necesario cambiarlo con frecuencia, incluso en este caso, con un uso intensivo del soldador, es útil quitar la varilla al menos una vez a la semana, verter el polvo oscuro de óxido de cobre del canal y colocarlo. en su lugar. Esta medida evitará que la varilla se atasque en el calentador y la inevitable rotura del tubo cerámico. El soldador debe alimentarse desde el devanado secundario de un transformador reductor de aislamiento con buen aislamiento entre devanados. Es recomendable prever la posibilidad de regular el voltaje que suministra el soldador. La descripción del diseño propuesto proporciona únicamente dimensiones de referencia. Pueden variarse dentro de amplios límites dependiendo de las piezas y materiales de que disponga el radioaficionado. Publicación: rp.butovonet.ru
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