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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Soldador para microsoldadura. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados En los últimos años, los radioaficionados han tenido que lidiar cada vez más con componentes de radio de montaje superficial muy pequeños, así como con equipos fabricados en fábrica en los que las placas de circuito impreso están montadas de manera extremadamente densa. En tales condiciones, es difícil utilizar incluso soldadores en miniatura con un diámetro de punta de 2,5 ... 3 mm. Llamo la atención de los lectores sobre un soldador eléctrico de baja potencia, que permite desmontar e instalar piezas en la placa de circuito de relojes electrónicos y otros dispositivos similares con una lupa. El soldador tiene una varilla de trabajo de cobre reemplazable con un diámetro de 1,5 mm y está alimentado por un transformador reductor de aislamiento. Tensión de alimentación: 12...14 V.
El elemento calefactor del soldador es de tipo cerrado, es decir, está protegido del contacto con el oxígeno atmosférico; esto asegura la durabilidad del soldador. La base del elemento es un tubo de estaño o chapa de latón (en casos extremos, cobre) de 0,2 mm de espesor, enrollado sobre un mandril de 1,5 mm de diámetro. El vástago de la broca es adecuado como mandril. Longitud del tubo: 30...35 mm. Los bordes deben encontrarse de extremo a extremo, sin superponerse. Luego se prepara un revestimiento que, una vez endurecido, se convertirá a la vez en un aislante y en un elemento que fija mecánicamente las piezas del conjunto calefactor. Se vierten 10...20 g de talco seco (puede usar talco para bebés) en un pequeño recipiente de plástico y se agrega gota a gota pegamento de silicato (también conocido como “vidrio líquido”) con agitación constante. La capa terminada debe tener el espesor de una masa normal y adherirse bien a la superficie de metal. El tubo se cubre con una fina capa uniforme de revestimiento y se enrolla con un trozo de madera contrachapada o una lámina de plástico sobre una superficie plana espolvoreada con talco. El espesor de la capa de recubrimiento debe ser cercano a 0,5 ... 1 mm. Con un espesor menor, es difícil garantizar un aislamiento confiable del cable calefactor del tubo en toda su longitud, y con un espesor mayor, el conjunto del elemento calefactor resultará demasiado grueso. Lo mejor es secar la pieza de trabajo en el horno de una estufa de gas durante dos o tres horas. La temperatura se aumenta lentamente hasta 100 °C y al final del secado la pieza se calienta hasta 150 °C. Secar demasiado rápido puede hacer que el recubrimiento burbujee o se pele. Es mejor determinar experimentalmente la temperatura requerida y el tiempo de secado. Es necesario esforzarse para que la capa seca sea continua y densa, y no se desmorone al enrollar el cable. Luego, el grosor de cada capa de recubrimiento se puede hacer mínimo, lo que permitirá hacer un elemento calefactor y, por lo tanto, su carcasa, de un diámetro muy pequeño, no más grueso que un lápiz. También es importante tener en cuenta que una primera capa delgada de recubrimiento transfiere mejor el calor de la bobina del calentador eléctrico a la varilla de soldadura que una gruesa. En otras palabras, la espiral durante el funcionamiento se calentará a una temperatura más baja, por lo que durará más. La capa restante no se debe desechar; se puede almacenar en un recipiente cerrado durante mucho tiempo. Si se espesa, agregue pegamento y mezcle bien. Se corta una pieza con una resistencia de 0,2 ohmios de una bobina de alambre de nicromo con un diámetro de 0,25 ... 10 mm (medido con un ohmímetro) con un margen de 15 mm en un extremo y 50 mm en el otro, para conexión con un cable flexible. La longitud total de la pieza no suele superar los 300...350 mm. Este alambre se enrolla sobre un tubo seco con un paso tal que el devanado comienza y termina a cinco milímetros de los extremos del tubo. Es recomendable realizar primero un cálculo sencillo del número de vueltas, el paso de bobinado y la longitud de una vuelta (en función del diámetro del tubo). Para evitar que el alambre enrollado se deshaga, la primera y la última vuelta deben fijarse con hilos finos (se quemarán cuando se encienda el soldador). Los cables del devanado (uno de 15 mm de largo y el otro de 50 mm de largo) se introducen en el tubo y el devanado se recubre con la misma capa, después de lo cual se enrolla y se seca. Después de que la pieza de trabajo se haya secado, el cable largo se enrolla entre una y media o dos vueltas alrededor del cable corto y se introduce junto con él en el tubo. La pieza de trabajo se recubre nuevamente, se lamina y se seca. Se debe tener cuidado para garantizar que los cables no toquen el tubo metálico del calentador. Después del secado, se retira el revestimiento de la pieza de trabajo, se liman los extremos excesivamente sobresalientes del tubo con una lima y se limpia su canal. Intentan insertar una varilla para soldar. Debe encajar firmemente, pero sin demasiada fuerza, en el tubo. Luego, los conductores de cobre rígidos se tuercen firmemente a los terminales de bobinado, a los que se soldará un cable de soldador flexible durante el montaje final. Las áreas retorcidas se pueden envolver con hilo de vidrio e impregnar con el mismo recubrimiento, solo que con más líquido. Los conductores de cobre deben cubrirse con tubos aislantes de cerámica o vidrio. La carcasa del calentador es un tubo de pared delgada de tamaño adecuado. En casos extremos, el tubo de estaño se puede doblar fácilmente. El tubo debe encajar perfectamente alrededor del elemento calefactor, para lo cual se envuelve en los lugares correctos con fibra de vidrio o asbesto fino, y se colocan uno o dos anillos de compresión en el exterior del tubo. El mango puede ser de madera, textolita o plástico resistente al calor. Para reducir la transferencia de calor desde la carcasa del calentador al mango, se perforan dos orificios pasantes con un diámetro de 3 mm en el tubo de la carcasa cerca del mango. La varilla de soldar está hecha de alambre de cobre rígido con un diámetro de 1,5 mm. Longitud de la varilla: 40 mm. A una distancia de 15 mm de la picadura, se hacen dos abolladuras en la varilla con unos alicates de punta redonda o un martillo; el engrosamiento local sirve como limitador cuando se inserta la varilla en el calentador. No sobresalga más de 15 mm. Esto difícilmente aumentará la vida útil de la varilla para soldar, pero agregará inconvenientes al usar el soldador. El extremo de la varilla no será lo suficientemente rígido: se doblará cuando se presione radialmente; al soldar piezas masivas, el tiempo para calentar la unión y fundir la soldadura aumentará notablemente. Para evitar que la varilla se atasque en el tubo calentador, antes de cada encendido del soldador, retire la varilla, vierta la escala e insértela en su lugar. Si después de un tiempo la fijación de la varilla se afloja tanto que interfiere con el trabajo, no la doble ni la aplane, es mejor hacer una nueva. La longitud del soldador terminado es de 150 mm. Potencia: alrededor de 12 W. Para alimentar el soldador, es adecuado un transformador de barrido vertical TVK - 110LM de televisores de tubo antiguos sin modificaciones. Se conecta a la red un devanado con los pines números 220 y 1: 2 V, y el soldador se alimenta desde el devanado 3 a 5 (el voltaje sin carga es de aproximadamente 13 V). Sin embargo, es mucho más conveniente alimentar el soldador a través de un regulador de potencia trinistor. En el mismo TVK-1 10LM, sin desmontarlo, con cuidado para no dañar el aislamiento, enrolle una capa de cable PEV - 2 0,8 en cualquier dirección. Conecte este devanado en serie de acuerdo con los devanados 3 - 5, el voltaje total debe ser de aproximadamente 17 V. Este voltaje es suficiente para el funcionamiento normal del regulador de potencia. Si configura el regulador al máximo, el soldador funcionará en el modo de mayor temperatura de la punta en contra de lo normal; en algunos casos, dicho modo es necesario. En condiciones normales de soldadura, la potencia debe reducirse ligeramente y durante las pausas en el trabajo, significativamente, hasta un 50%. Este regulador de potencia es útil. Autor: A.Naumov, Chapaevsk, región de Samara
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