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ASESORÍA TURÍSTICA
Barco para todos los días y vacaciones. Consejos turísticos
Directorio / Consejos de viaje Hay muchos fanáticos de los deportes acuáticos y de motor, más precisamente, una de sus variedades: viajes deportivos de larga distancia. Para ellos barco o barco convertirse no solo en un medio de transporte, sino también en una especie de hogar, y a veces durante bastante tiempo. Y para los residentes de asentamientos ubicados a orillas de ríos o embalses, una lancha motora es un medio de transporte cotidiano: ya sea para ir a comprar comestibles a un pueblo vecino, al centro del distrito para ver a un médico, pescar o cazar - en muchos lugares esto sólo se puede hacer con agua. En principio, la industria produce embarcaciones de pequeño tamaño para uso económico y deportivo, sin embargo, a pesar de esto, cada vez más habitantes de la ciudad y residentes rurales han dominado recientemente la "profesión" de un constructor naval aficionado. Este deseo es causado no solo por una mayor escasez, aunque este es un factor importante, sino también por la presencia de requisitos específicos correspondientes a condiciones de operación específicas. El proyecto de la lancha a motor "Versión-2" que se ofrece a los lectores es un intento de crear un diseño simple que podría repetirse en casa sin mucho costo, al mismo tiempo, a pesar de su simplicidad, que tiene buenas cualidades hidrodinámicas y la capacidad de uso. tanto como viajero económico como como barcos para viajes largos.
Para el casco del barco, se eligieron contornos modernos, que actualmente son típicos para muchos barcos de planeo (ver "Barcos y yates" No. 2 para 1989: D. Kurbatov. "Bote Moray"). ° en el espejo de popa) le permite mantener una alta velocidad y proporciona una buena estabilidad en el curso. Las fuerzas G experimentadas por un casco de este tipo en el mar son pequeñas. Los escalones longitudinales aumentan las propiedades dinámicas, minimizan la cantidad de rocío que se escapa por debajo del fondo. .Las brazolas altas y la gran anchura del casco permiten acomodar cuatro En la parte superior de los volúmenes que sobresalen del espejo de popa, hay plataformas empotradas limitadas por amuradas, lo que hace que sea más cómodo y seguro cambiar la hélice o la llave en el eje en el agua. El barco está equipado con un asiento doble para el conductor y el pasajero, instalado en la línea central. Los pasajeros también pueden sentarse en un sofá cerca del espejo de popa o en la proa. Por supuesto, todos los asientos deben usarse teniendo en cuenta la carga total para que siempre haya un ligero asiento en la popa. Debajo de los asientos delanteros y del medio están equipados con cajas selladas para guardar el equipaje. Y debajo de la popa hay un compartimiento donde se ubica el tanque de gasolina, repuestos para el motor y herramientas. A lo largo de los lados desde el interior hay soportes-alojamientos para una pértiga, remos y cañas de pescar. El control del motor se realiza a distancia desde el puesto central. Aquí, en las superficies laterales del bastidor de control, se montan luces de señal de avance y en una varilla pequeña, una luz superior. El diseño del casco y la tecnología de su fabricación son bastante típicos de la construcción naval amateur. El casco se basa en elementos transversales (cinco cuadernas y un espejo de popa) y longitudinales (quilla y defensas, largueros de pómulos). Dado que la caja de madera contrachapada se pega posteriormente con fibra de vidrio, las secciones transversales de los rieles usados, así como el grosor del revestimiento, pueden ser significativamente menores que los de las mismas dimensiones, pero estructuras puramente de madera.
El trabajo debe comenzar con la fabricación de marcos. Se cortan de acuerdo con el dibujo teórico de madera contrachapada de 10-12 mm o se ensamblan a partir de tablones de madera del mismo espesor, que se unen con media madera en el área de la picadura y se fijan con clavos de madera y cola epoxi. La forma más asequible y de alta calidad de ensamblar el marco es en la grada más simple con la quilla hacia arriba. La grada es un marco con dimensiones de 500x3250 mm, ensamblado a partir de tableros con una sección de 20x150 ... 200 mm. Las tiras temporales se unen a los marcos; se instalan en la grada con un escalón igual a la longitud del espaciamiento. Durante esta operación, preste atención a la ubicación de la línea Shergen. Según una plantilla de tamaño natural de dos o tres raíles, se pega una viga de quilla. Se instala sobre un conjunto transversal y se une a los marcos en los cortos. Después de ajustar las partes principales del marco y verificar el cumplimiento del dibujo teórico, los listones de los largueros cigomáticos y los guardabarros se cortan en los marcos.El ancho requerido del protector contra salpicaduras cigomático se asegura pegando tiras de espuma al larguero en el lado derecho lugar. Los sitios de instalación de los largueros están reforzados con shorties, que se fijan con pegamento epoxi y clavos pequeños. Después de secar las juntas, los alevines se retiran de los rieles. Esta operación se realiza con una pequeña cepilladora "pulga", monitoreando constantemente el sitio de procesamiento aplicando una pieza de madera contrachapada al conjunto. En la misma etapa de construcción, los bloques de espuma plástica se pegan entre los marcos en las partes de proa y popa, y se les da a sus superficies la forma deseada. El revestimiento del conjunto se realiza en varias etapas. Debe comenzar con una preparación preliminar de tiras de madera contrachapada con un grosor de 3 ... 5 mm y una longitud de acuerdo con la longitud del barco y teniendo en cuenta la curva en la proa. Dado que solo hay láminas a la venta de hasta 2,5 ... 3 metros de largo, las tiras deberán fabricarse como prefabricadas a partir de varias piezas. El método de conexión más común es "en un bigote". La longitud de la barra de 12...20 dimensiones de espesor garantiza una alta resistencia al empalme. Los bordes unidos se procesan juntos. Para hacer esto, se colocan dos piezas de madera contrachapada en un "escalón" al final del banco de trabajo, de modo que el borde de la parte superior se aleje del borde de la parte inferior en la cantidad de superposición seleccionada. Desde el "paso" a lo largo de la hoja superior, se mide la misma distancia y se dibuja una línea: este es el comienzo del bisel. La madera contrachapada se fija con un par de clavos y abrazaderas y se corta con un semi-joiner afilado en ángulo recto. La herramienta debe conducirse en un ligero ángulo hacia los bordes para que la madera de chapa no se desmorone, sino que se corte. Al pegar, es importante asegurarse de que ambas piezas de la piel estén bien fijadas. Esto se puede hacer fijándolos con varios clavos para evitar que se desplacen y luego sujetando un par de abrazaderas entre dos tablas gruesas. La parte media de la junta se presiona con una carga adicional, lo que contribuye a un prensado más uniforme a lo largo de toda la junta. Ahora, teniendo los espacios en blanco necesarios, comienzan a cortarlos. Los problemas debido a las inconsistencias en las tiras individuales se eliminarán si primero hace plantillas de cartón grueso y elabora la preparación "en el lugar" en ellas. El revestimiento comienza con la instalación de los costados: la tira de madera contrachapada se fija en el marco de la sección media, luego se levanta con abrazaderas al conjunto y se fija con tornillos a los marcos, el guardabarros y el larguero medio. Antes de esto, las partes del conjunto se lubrican con pegamento resistente al agua. Cuando el pegamento se seca, se quitan las abrazaderas y se quita el bisel de los bordes sobresalientes de la madera contrachapada. El vientre también se retira de la viga de la quilla, después de lo cual se instalan las tiras inferiores. Deben cortarse con un pequeño margen de bisel en el punto de unión con el larguero cigomático. El procedimiento para fijar la parte inferior es similar a la instalación de los lados. La base del cuerpo, que define su forma, está lista; después del secado, se puede quitar de la grada y darle la vuelta. Las brazolas de la cabina son elementos tridimensionales y decorativos hechos de espuma plástica. Esto crea una garantía adicional de seguridad e insumergible de la embarcación, incluso completamente inundada con agua. El procesamiento de espuma de poliestireno se lleva a cabo aproximadamente con un cuchillo y una cepilladora, y luego limpiamente, con un papel de lija grande. La forma en secciones está controlada por plantillas de cartón. En la parte media del barco, las brazolas están reforzadas con bordas de madera contrachapada unidas a la espuma con pegamento epoxi y pasadores largos a la defensa. Ahora debemos prepararnos para la siguiente etapa: pegar con fibra de vidrio, que le dará al "producto semiacabado" resistencia, rigidez y durabilidad. Para el trabajo necesitará: material de refuerzo (fibra de vidrio), un aglutinante (poliéster o resinas epoxi) y una herramienta especial (un cuchillo afilado y tijeras con hojas largas para cortar; cepillos y espátulas para aplicar resina; rodillo para enrollar y un esmaltado recipiente para preparar un aglutinante). La resistencia del casco del barco encolado estará determinada por el espesor del revestimiento de fibra de vidrio. Y dado que hay bastantes marcas de fibra de vidrio que difieren en el tipo de tejido y grosor, entonces, para ahorrar materiales y reducir la intensidad del trabajo, el esquema de pegado más óptimo es el siguiente: la capa interna es tela de tejido satinado de la T -11-marca GVS-9; luego - dos capas de tela remolcada o lana de vidrio TR-056-GVS-9 o TR-07-GVS-9; de nuevo, un forro de tela satinada, dos capas de estera; una capa de tela satinada y la última, de acabado, de ligamento liso fino de fibra de vidrio - fibra de vidrio SE-01 para doblar la textura rugosa de las capas anteriores y nivelar la superficie. Este "sándwich" proporciona un revestimiento plástico con un espesor de aproximadamente 5 mm. El aglutinante se prepara inmediatamente antes del pegado en una cantidad calculada para no más de 2 horas de trabajo. En este momento, el cuerpo de madera contrachapada ya debería estar preparado: se lijan todas las protuberancias y asperezas, se redondean los bordes afilados y se limpian las manchas de pegamento. El trabajo de pegado debe realizarse al aire libre a una temperatura no inferior a 18 ° C. El cuerpo está pegado con tiras de tela. La superposición de las tiras de una capa se realiza en el área tacaña, por un valor de 10 ... 70 mm. Los lugares sujetos a abrasión e impactos (quilla, roda, pómulo) se refuerzan con tiras adicionales de tela de 80...120 mm de ancho. Para hacer invisibles los bordes de las diversas capas de tejido en el producto acabado, se arrancan los hilos longitudinales extremos.
Tabla de ordenadas del dibujo teórico Al aplicar capas de tela y enrollarlas con un rodillo, es necesario controlar cuidadosamente la superficie y eliminar las burbujas de aire debajo de la tela, perforarla con una punta delgada y recortarla con un cepillo. Cuanto más cuidadosamente se haga este trabajo, más limpia quedará la superficie. Una característica desagradable de las burbujas es la posibilidad de que aparezcan en la capa exterior 1-2 horas después del pegado como resultado de reacciones internas durante la polimerización. El secado continúa durante al menos dos días a una temperatura de 20 ... 30 ° C. A continuación, se lija la superficie del fondo y los lados. Se instalan redanes longitudinales en sus lugares, se imprima el cuerpo y después de tres días de secado se cubre con esmalte del color deseado. Desde el interior, se coloca un payol de rejilla y todas las partes de madera se impregnan con aceite de secado caliente. El barco está equipado con sistemas de control remoto estándar para la marcha atrás y la dirección de viaje, que se venden en tiendas de artículos deportivos. Puede hacerlos con sus propias manos (por ejemplo, usando la descripción en "M-K" No. 4 para 1974). Es muy útil equipar el motor con dispositivos de control como el industrial DLM-1, que contiene un tacómetro y un sensor de temperatura, o un vehículo con un tacómetro y un indicador de velocidad. Los dispositivos funcionan con una batería de motocicleta o un paquete de baterías ubicado en un compartimiento sellado del bastidor de control. Las lámparas de señales también se alimentan de él. Los rieles de techo de proa y popa están hechos de tubería de 25...20 mm. El mejor material es el acero inoxidable. Los baúles sellados debajo de los asientos están hechos de madera contrachapada con un espesor de 8 ... 12 mm en forma de cajas con un encolado cuidadoso de las juntas. Las tapas de estos compartimentos, que también sirven como base de los asientos, están selladas con juntas de goma y están provistas de pestillos tipo gramófono. Los cojines de los asientos están hechos de láminas de espuma de polietileno con un espesor de 5 ... 10 mm. Dicho material, que tiene propiedades elásticas, no absorbe la humedad, lo que permite su uso sin protección adicional. El cristal del panel de control protege del viento y las salpicaduras. Está cortado de plexiglás de 4 mm de espesor. Los patos, el ojo de amarre y otras cosas prácticas que se usan en una lancha a motor no tienen ninguna diferencia con las que existen en la vida cotidiana entre los motoristas acuáticos. En conclusión, me gustaría advertir a los diseñadores aficionados sobre la necesidad de tener cuidado con las telas de vidrio y las resinas epoxi. Es necesario trabajar con guantes de goma y un respirador. Puede leer más sobre la construcción naval amateur en los libros: 1. Du Plessis X. Embarcaciones de pequeño tonelaje fabricadas en fibra de vidrio. Equipos, mantenimiento, reparación. Por. De inglés. L., "Construcción naval", 1978. Las principales características técnicas de la lancha "Versión-2":
Autor: P. Ivanov, Stupino, región de Moscú
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