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TALLER EN CASA
Quemador de agua. taller casero
Usando el principio de producir hidrógeno por electrólisis de una solución acuosa de álcali, descrito en la revista "Modeler-Constructor" No. 7, 1980, decidí hacer un aparato más simple y compacto, conveniente para trabajar con piezas pequeñas, al soldar. con soldaduras duras. Debido a las pequeñas dimensiones externas del electrolizador, encontrará un lugar incluso en un escritorio pequeño, y el uso de un rectificador estándar para recargar baterías como fuente de alimentación facilita la fabricación de la unidad y la hace segura para trabajar. Relativamente pequeño, pero bastante suficiente para las necesidades del modelista, el rendimiento del dispositivo permitió simplificar al máximo el diseño de la esclusa de agua y garantizar la seguridad contra incendios y explosiones. Para aquellos que no estén familiarizados con la publicación anterior, permítanme recordarles el dispositivo electrolizador. Entre las dos placas, conectadas por cuatro pines, hay una batería de placas-electrodos de acero separados por anillos de goma. La cavidad interna de la batería se llena hasta la mitad con una solución acuosa de KOH o NaOH. Un voltaje constante aplicado a las placas provoca la electrólisis del agua y la liberación de hidrógeno y oxígeno gaseosos. Esta mezcla se descarga a través de un tubo de PVC colocado en el racor a un recipiente intermedio, y de éste a una esclusa de agua. El gas que ha pasado a través de una mezcla de agua y acetona colocada allí en una proporción de 1: 1 tiene la composición necesaria para la combustión y, desviado por otro tubo hacia la boquilla, una aguja de una jeringa médica, se quema en su salida con una temperatura de unos 1800 °C. Para las placas del electrolizador, utilicé plexiglás grueso. Este material es fácil de procesar, químicamente resistente a la acción del electrolito y permite controlar visualmente su nivel para agregar agua destilada por el orificio de llenado si es necesario. Las placas pueden estar hechas de chapa (acero inoxidable, níquel, hierro decapado o transformador) con un espesor de 0,6-0,8 mm. Para facilitar el montaje, se exprimen huecos redondos en las placas para los anillos de sellado de goma, su profundidad con un grosor de anillo de 5-6 mm debe ser de 2-3 mm. Los anillos diseñados para sellar la cavidad interna y aislar eléctricamente las placas se cortan de una lámina de goma resistente al aceite y a la gasolina o resistente a los ácidos. No es difícil hacer esto manualmente y, sin embargo, la herramienta ideal para esto es el "cortador de ruedas universal" descrito en "M-K" No. 4 para 1985. Cuatro montantes de acero M8 que conectan las piezas se aíslan con batista de Ø 10 mm y se pasan por los orificios correspondientes de Ø 11 mm. El número de placas en la batería es 9. Está determinado por los parámetros de la fuente de alimentación: su potencia y voltaje máximo, basado en 2V por placa. La corriente consumida depende del número de platos involucrados (cuanto menos, mayor es la corriente) y de la concentración de la solución alcalina. En una solución más concentrada, la corriente es menor, pero es mejor usar una solución al 4-5%; no hace tanta espuma durante la electrólisis.
Los terminales de contacto están soldados a las tres primeras y últimas placas. Un cargador estándar para baterías de automóviles VA-2, conectado a 8 placas, con un voltaje de 17 V y una corriente de aproximadamente 5 A, proporciona el rendimiento necesario de la mezcla combustible para una boquilla: una aguja con un Ø interno de 0,6 mm. La relación óptima entre el diámetro de la aguja de la boquilla y el rendimiento del electrolizador se establece empíricamente, de modo que la zona de ignición de la mezcla se encuentre fuera de la aguja. Si la productividad es baja o el diámetro del orificio es demasiado grande, la combustión comenzará en la propia aguja, que se calentará rápidamente y se derretirá. Una barrera confiable contra la propagación de llamas a través del tubo de suministro dentro del electrolizador es el bloqueo de agua más simple, que está hecho de dos cartuchos vacíos para recargar encendedores de gas. Sus ventajas son las mismas que las del material del tablero: facilidad de mecanizado, resistencia química y translucidez, lo que permite controlar el nivel de líquido en el sello de agua. El tanque intermedio elimina la posibilidad de mezclar el electrolito y la composición del sello de agua en modos de funcionamiento intensivo o bajo la acción de un vacío que se produce cuando se corta la alimentación. Y para evitar esto con seguridad, al final del trabajo, debe desconectar inmediatamente el tubo del electrolizador. Los herrajes de los contenedores están hechos de tubos de cobre de Ø 4 y 6 mm, se instalan en la pared superior de las latas en la rosca. A través de ellos, se llena la composición del sello de agua y se drena el condensado del tanque de separación. Un excelente embudo para esto vendrá de otra lata vacía, cortada por la mitad y con un tubo delgado instalado en lugar de la válvula. Conectar el electrolizador con un depósito intermedio con tubo corto de PVC de Ø 5 mm, este último con esclusa de agua, y su racor de salida con un tubo más largo con boquilla de aguja. Encienda el rectificador, ajuste el voltaje o el número de placas conectadas a la corriente nominal y encienda el gas que sale de la boquilla. Si necesita más rendimiento, aumente la cantidad de placas y use una fuente de alimentación más potente, con un LATR y un rectificador simple. La temperatura de la llama también es susceptible de algún ajuste por la composición del sello de agua. Cuando contiene solo agua, la mezcla contiene mucho oxígeno, lo que en algunos casos es indeseable. Al verter alcohol metílico en la esclusa de agua, se puede enriquecer la mezcla y elevar la temperatura a 2600 °C. Para reducir la temperatura de la llama, la esclusa de agua se llena con una mezcla de acetona y agua en una proporción de 1:1. Sin embargo, en estos últimos casos, no se debe olvidar reponer el contenido del sello de agua. Autor: Yu.Orlov
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