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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA
Conexión y terminación de alambres y cables. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Trabajo eléctrico Para sentirse seguro y seguro en su apartamento, debe comprobar si la sección transversal del cableado eléctrico corresponde a la carga real máxima, así como a la corriente de los fusibles de protección o del disyuntor. Muy a menudo, la falla de contacto ocurre en la unión de cables. El rendimiento y la durabilidad del cableado eléctrico dependen en gran medida de qué tan bien estén conectados los cables entre sí y de la conexión de los cables a los contactos de los componentes eléctricos. Por lo tanto, antes de comenzar a trabajar, es recomendable familiarizarse con los métodos que aseguran una conexión confiable. El objetivo principal de cada conexión es un contacto fiable y duradero en el circuito eléctrico. Al conectar cables, se debe tener en cuenta que la resistencia de la conexión no debe exceder la resistencia del propio cable; además, es necesario garantizar una resistencia mecánica suficiente en las conexiones, especialmente en aquellos tramos de la cadena donde no se puede excluir un estiramiento accidental. Según la naturaleza de la conexión, se clasifican en sobrenatural (soldadura, estampación, prensado) y desmontable (sobre pernos, terminales de tornillo, pasadores o retorcidos). Como ya se mencionó, los cables más comunes para cableado eléctrico son los con conductores de aluminio y son relativamente económicos. Sin embargo, son los conductores de aluminio los más difíciles de conectar, porque en su superficie siempre hay una película de óxido (dura y refractaria), que se forma como resultado de la reacción de oxidación del aluminio con oxígeno. La película de óxido es muy mal conductora de la corriente eléctrica, por lo que las conexiones desmontables se calientan notablemente. Por supuesto, antes de conectar los cables, la película se puede quitar pelándola, pero se vuelve a formar instantáneamente. Además, el alambre de aluminio tiene un límite elástico bajo; Esta desventaja se manifiesta especialmente claramente en las conexiones por tornillo (abrazaderas por tornillo): el aluminio es simplemente sale de debajo de la abrazadera y el contacto se debilita significativamente. La película de óxido también complica enormemente la realización de conexiones permanentes: durante la soldadura, evita que el núcleo se adhiera a la soldadura y, durante la soldadura, forma inclusiones no deseadas en la masa fundida. Además, el óxido de aluminio se funde a una temperatura de al menos 2000 °C (esto es 3 veces mayor que el punto de fusión del aluminio puro). Los cables con conductores de cobre, así como con conductores hechos de aleaciones de cobre (latón, bronce), se conectan mejor mediante soldadura. Consideremos cada tipo de conexión por separado. Conexiones desmontables La forma más sencilla de conectar cables entre sí es simplemente retorciéndolos. Para realizarlo es necesario liberar los extremos del cable a una longitud de 3-5 cm del aislamiento y limpiarlos hasta que brillen con una lima fina o papel de lija. Los cables deben estar muy apretados, giro a giro. Los extremos que quedan después de torcer se liman cuidadosamente con una lima y las vueltas exteriores se presionan con unos alicates. La torsión de los cables también se puede realizar mediante el método del vendaje: los extremos pelados se sujetan en un tornillo de banco manual y se envuelven con un alambre pelado suave (para un vendaje, es mejor tomar alambre de cobre con un diámetro de 0,6 a 1,5 mm; en este caso , el diámetro del alambre de vendaje no debe ser mayor que el diámetro de los núcleos que se están retorciendo). La parte media del vendaje debe hacerse escalonada: si luego es necesario soldar esta conexión, es mejor que la soldadura penetre hasta la unión de los cables. Después de la conexión, los extremos de los cables se doblan en ángulo recto y se aplican otras 8-10 vueltas del vendaje en la parte superior. Los extremos de los núcleos que quedan de la torsión se liman con una lima. El método de torsión simple o de vendaje es aplicable solo para conectar cables entre sí; es imposible conectar el cable a los contactos de componentes eléctricos mediante torsión. La forma más cómoda (y también bastante fiable) de conectar cables a componentes eléctricos es mediante abrazaderas de contacto, que pueden ser de tornillo o de resorte. La técnica para realizar conexiones con abrazaderas de contacto es la siguiente. Si se conectan conductores monofilares de aluminio y cobre trenzado, los terminales de tornillo están equipados con una arandela perfilada o una arandela de asterisco, que evita que el conductor se salga de debajo de la fijación; y para conectar cables con núcleo de aluminio, también una arandela elástica dividida, que garantiza una presión constante sobre el núcleo (Fig. 18).
Antes de conectar, el cable se pela de la forma habitual en un área correspondiente a tres diámetros del tornillo de la abrazadera de tornillo más 2-3 mm. Para garantizar un contacto fiable, los conductores de aluminio se pueden limpiar con papel de lija fino untado con vaselina. Si el núcleo es de varios cables, en su extremo los cables individuales se retuercen formando un flagelo apretado. Luego, el extremo del núcleo se dobla formando un anillo con unos alicates o alicates (con un diámetro igual al diámetro del tornillo de sujeción). Lo mejor es doblar el anillo en el sentido de las agujas del reloj, esto evitará que se desenrolle al apretar el tornillo. El tornillo o tuerca de sujeción se aprieta hasta que la arandela elástica esté completamente comprimida y luego se aprieta aproximadamente media vuelta más. Actualmente, los componentes eléctricos están equipados con sujetadores de tornillo del tipo abrazadera: al realizar tales conexiones, el extremo pelado y pelado del cable no se dobla formando un anillo, sino que el extremo recto del cable se inserta en la abrazadera y se presiona. con un tornillo. Las conexiones de contacto tipo resorte se utilizan principalmente en luminarias con lámparas fluorescentes para conectar cables a portalámparas. Su diseño es una placa de resorte hecha de bronce de alta calidad, que presiona firmemente el núcleo del alambre contra el cuerpo de la abrazadera. Este diseño de conexión elimina por completo el conector espontáneo y, para soltar el cable, si es necesario, basta con insertar un radio de acero (la punta de un destornillador fino) en la abrazadera, doblar la placa de resorte y soltar el cable. Todas las piezas utilizadas para conectar cables de aluminio deben tener un revestimiento galvánico anticorrosión. El mismo requisito se aplica a las piezas de acero. Un alambre de aluminio con una sección transversal de 2,5 mm2 está conectado a alambres de refuerzo de cobre. (por ejemplo, con cables para lámparas de araña), unipolares y multipolares, utilizando abrazaderas para lámparas de araña. Primero, los cables a conectar se limpian con papel de lija (cables de cobre de la forma habitual y cables de aluminio bajo una capa de vaselina) y se lubrican con pasta de cuarzo y vaselina. Después del pelado, los cables se unen a la tira y se presionan con tornillos y arandelas elásticas. La conexión se inserta en la base de la abrazadera de la lámpara y se cierra con una tapa. Al comprar componentes eléctricos con terminales de tornillo, debe prestar atención al tipo de abrazaderas, porque algunos dispositivos de instalación eléctrica (varios casquillos roscados para lámparas incandescentes, casquillos para lámparas fluorescentes y arrancadores, pequeños interruptores de paso y empotrados ) están equipados con abrazaderas que proporcionan conexiones únicamente con cables de cobre. Conexiones de una pieza Todos los métodos de conexiones desmontables son convenientes principalmente porque, si es necesario, se pueden desmontar fácilmente y luego restaurar nuevamente. Sin embargo, las conexiones de este tipo no siempre garantizan una alta fiabilidad y durabilidad del contacto. Por tanto, en los casos en los que es necesario asegurar una resistencia especial de la conexión, se realiza de forma permanente: soldando, soldando o engarzando. Este método de conectar cables, como la soldadura, se usa ampliamente para conectar contactos eléctricos, tanto en cables como en electrodomésticos para conectar terminales de elementos eléctricos. La soldadura se utiliza a menudo en equipos electrónicos. Sin embargo, el uso de soldadura no se aplica a contactos que estén sujetos a tensión mecánica o calor. En el proceso de soldadura, además de los núcleos de los cables y las superficies de contacto a las que se conectan los cables, también intervienen soldaduras y fundentes. La soldadura es una aleación de plomo y estaño en forma de alambre o varilla, que actúa como material de conexión al soldar. Para soldar cables convencionales, hay disponibles dos grados de soldadura: POS-30 o POS-40; se diferencian entre sí por el contenido de estaño como porcentaje en peso (30 y 40%, respectivamente). El punto de fusión de la soldadura para POS-30 es de 225 °C, y para POS-40, de 234 °C. Para soldar dispositivos semiconductores, se utilizan soldaduras con la adición de bismuto, galio y cadmio; Los aditivos confieren a la soldadura una baja fusibilidad y su punto de fusión no supera los 150 °C. Si se sueldan piezas de metal y cerámica, se utiliza una mezcla de polvo como soldadura. Los fundentes durante el proceso de soldadura desempeñan el papel de aislantes de las superficies soldadas frente a la formación de una película de óxido cuando se calientan; además, reducen la tensión superficial de la soldadura. Los fundentes deben cumplir los siguientes requisitos: - en el rango de temperatura de fusión de la soldadura, los fundentes deben mantener la estabilidad de su composición química (no descomponerse en componentes) y actividad; - no deben entrar en reacción química con el metal y la soldadura; - los productos de la interacción de los fundentes con la película de óxido deben eliminarse fácilmente mediante lavado o evaporación; - los fundentes deben tener una fluidez suficientemente elevada. Los fundentes universales (adecuados para soldar cables de aluminio y cobre con piezas de varios metales) son la colofonia y el ácido para soldar. Para soldar alambres de acero, sería más adecuado un fundente con la siguiente composición: 3 partes de ácido clorhídrico grabado y 1 parte de una solución acuosa saturada de amoníaco. Las aleaciones están disponibles comercialmente en forma de barras o alambres, que combinan soldadura y fundente. Antes de soldar, los extremos de los cables se liberan del aislamiento y se limpian a fondo con papel de lija hasta que brillen. Para obtener una conexión más duradera, es preferible estañar los extremos de los núcleos (cubrirlos con una capa de soldadura fundida). A continuación, los extremos se unen girándolos. Hay muchas formas de torcer cables para soldar (Fig. 19-22). El uso de un método u otro depende del material del núcleo, su sección transversal y la finalidad funcional de la conexión.
Los conductores de cobre se pueden torcer de cualquier forma antes de soldarlos, pero los conductores de aluminio son preferibles usando una ranura (con este método, casi toda la superficie de los conductores en contacto se cubre con soldadura, por lo que está protegido de manera más confiable contra la formación de una película de óxido). . Al soldar cables con una gran sección transversal de conductores, es mejor usar vendajes torcidos o una combinación de vendajes torcidos y surcos, ya que es difícil torcer de manera firme y firme conductores de grandes secciones transversales. La superficie del alambre de vendaje también se debe estañar con soldadura fundida. Si se van a conectar conductores de varios cables mediante soldadura, luego de pelarlos, los cables de cada conductor se tejen en trenzas y solo después se tuercen (Fig. 22). La técnica de soldadura no es particularmente difícil. Consta de los siguientes pasos: 1. Calienta el soldador. El grado de calentamiento se puede verificar sumergiendo la punta del soldador en amoníaco sólido: si el amoníaco silba y sale humo azul, entonces el soldador está lo suficientemente caliente y puede comenzar a soldar; No debes sobrecalentar el soldador; 2. Durante el proceso de calentamiento, generalmente se forman incrustaciones en la punta del soldador, por lo que se debe limpiar con una lima; 3. La parte de trabajo del soldador se sumerge primero en fundente y luego en soldadura, de modo que queden gotas de soldadura fundida en su punta. No debe tomar gotas de soldadura muy grandes, tal cantidad es suficiente para que al soldar la soldadura cubra los cables por todos lados y al mismo tiempo las vueltas del vendaje o giro sean visibles desde debajo de la capa; 4. Calentar las superficies de los cables retorcidos con un soldador, llenando los espacios entre ellos con soldadura fundida; 6. Cuando la zona de soldadura se haya enfriado, utilice un bastoncillo de algodón empapado en acetona para eliminar los restos del fundente y los productos de su reacción con la película de óxido. Si se suelda una torsión de cables gruesos, para obtener una conexión fuerte se necesita una gran cantidad de soldadura, que no se puede transferir a la vez a la punta del soldador. En este caso, es más fácil realizar la soldadura de una manera ligeramente diferente: los hilos de alambre retorcidos se calientan con un soldador, luego se lleva una barra de soldadura directamente a la punta del soldador, la soldadura se funde y fluye hacia el girarse. Como ya hemos dicho, soldar conductores de aluminio es bastante complicado debido a la película de óxido que se forma instantáneamente en la superficie del aluminio incluso después de una limpieza a fondo. Para facilitar el proceso de soldadura, puede utilizar uno de dos métodos.: - En primer lugar, los conductores de aluminio se pueden limpiar previamente con papel de lija generosamente lubricado con vaselina. Las partículas abrasivas de papel de lija eliminarán la película de óxido y la vaselina evitará que se vuelva a formar; - en segundo lugar, para evitar la formación de una película de óxido, el estañado de los extremos de los núcleos antes de torcerlos debe realizarse bajo una capa de aceite de coser o colofonia fundida, añadiéndoles un poco de limaduras de acero. La punta del soldador frota el núcleo bajo presión, las limaduras de acero eliminan la película de óxido y una capa de aceite o colofonia aísla el núcleo de la interacción del aluminio con el oxígeno atmosférico. Después de soldar alambres de acero, los productos de interacción del fundente con la película de óxido se eliminan con un trapo engrasado y se enfrían. La capa de soldadura, como en otros casos, debe cubrir todo el giro. Pero la conexión más confiable y duradera de cables de aluminio y cobre se obtiene mediante soldadura. Aunque este método es más complejo y requiere más mano de obra en comparación con otros tipos de conexiones, y también requiere equipo especial, todavía está disponible en casa (al instalar y reparar cableado eléctrico y aparatos eléctricos por su cuenta). La esencia de la soldadura es el calentamiento por contacto de los extremos de los cables con un electrodo de carbono hasta que se forma una bola fundida, que se forma en el punto de contacto de los cables con el electrodo. El uso del método de soldadura al conectar conductores de aluminio o cobre está limitado por su sección transversal: los conductores de aluminio se pueden soldar si su sección transversal no supera los 10 mm2, y los conductores de cobre, con una sección transversal de 4 mm2. Para los trabajos de soldadura se utiliza un autotransformador de laboratorio de 9 amperios (LATR), ligeramente modificado para realizar esta operación. Es necesario quitar el control deslizante que regula el voltaje del transformador y enrollar el devanado secundario sobre el devanado principal (primario). El devanado secundario debe aislarse de la red con varias capas de papel especial para transformadores y varias capas de cinta aislante a base de algodón o tela barnizada. Después de dicha conversión, el voltaje en la salida del transformador debe ser de al menos 6-10 V y la potencia de al menos 0,5 kW. El electrodo y los extremos de los conductores soldados están conectados a los extremos del devanado secundario del transformador. Si no tiene un dispositivo LATR, puede hacerlo (enrollarlo) usted mismo. El hierro del transformador en forma de W se utiliza como núcleo del transformador; La sección transversal del circuito magnético debe ser de al menos 25 cm2. El número de vueltas de los devanados primario y secundario se puede calcular fácilmente utilizando las siguientes fórmulas:
donde W1 y W2 son el número de vueltas de los devanados primario y secundario; U1 y U2: voltaje en la entrada y salida del transformador; S - sección del circuito magnético del transformador de hierro en forma de W. Consideremos un ejemplo concreto: es necesario enrollar un transformador con una sección de núcleo magnético de 30 cm2, que se puede utilizar con una tensión de red de 220 V; el voltaje de salida debe ser de 10 V. En tales condiciones, W1 = 40 x 220/30 = 293,33, es decir, 293; W2 = 40 x 10/30 = 13,33, es decir, 13. Por tanto, el devanado primario del transformador debe constar de 293 vueltas y el secundario, de 13. Siempre que para el devanado primario sea necesario utilizar un cable con un diámetro de 0,8¬1 mm, la sección transversal total de los cables del devanado secundario debe ser de al menos 15-20 mm2. Lo más conveniente es enrollar el devanado simultáneamente con tres cables paralelos con un diámetro de 3 mm. Para fabricar un electrodo, puede utilizar la escobilla de carbón de un antiguo motor eléctrico de conmutador o el inserto de grafito de una varilla de trolebús. En el cepillo o revestimiento se hace un pequeño orificio en el que se coloca el fundente y que facilita la formación de una bola a partir de la masa fundida. El electrodo terminado con fundente se fija de forma segura en las abrazaderas. Al soldar en dicho equipo, se requiere un asistente, ya que al manipular dos contactos al mismo tiempo, no es posible encender y apagar el transformador de forma independiente. Pero si, además del transformador, hace una abrazadera (Fig. 23), que fijará simultáneamente tanto el electrodo de carbón como los cables conectados, entonces un asistente será superfluo.
La preparación de cables para una conexión permanente mediante soldadura es similar a la preparación para soldar, aunque tiene una característica: torcer los cables para soldar debe realizarse solo de manera paralela, y los extremos de los cables que quedan del torcido deben tener la misma longitud, asegurando ambos cables tienen un contacto confiable con el electrodo de carbono (Fig. 24).
El fundente también interviene en el proceso de soldadura. Su propósito es el mismo que el de la soldadura: proteger la masa fundida del oxígeno atmosférico. El fundente de soldadura consta de 5 partes de cloruro de potasio, 3 partes de cloruro de sodio y 2 partes de criolita; El bórax común (tetraborato de sodio) también se puede utilizar como fundente para soldar. El proceso de soldadura se lleva a cabo en el siguiente orden: se dispara el electrodo de carbono (es más seguro hacerlo al aire libre), se vierte fundente en el orificio del electrodo de carbono, se sumergen cables retorcidos en la masa de fundente y se presionan contra el electrodo y el transformador se enciende. Bajo la influencia de una corriente eléctrica, el electrodo de carbón comienza a calentarse, el fundente se funde y envuelve los núcleos que se están soldando, impidiendo que llegue oxígeno a ellos y evitando así la oxidación de los núcleos metálicos. Cuando se alcanza la temperatura de fusión del metal, los cables se funden y se fusionan formando una bola. El transformador está apagado. Para que el transformador se apague en cualquier momento, en su diseño se utiliza un interruptor de paso (normalmente se utilizan en los cables de las lámparas de pie), que se retira con un cable aparte y se sostiene en la mano. Una vez que la zona de soldadura se ha enfriado y endurecido por completo (es imposible abrir el contacto entre los núcleos y el electrodo antes de este tiempo, ya que puede sufrir quemaduras graves por salpicaduras de metal fundido), se limpia de fundente, se barniza y aislado. ¿Dónde se debe instalar el transformador de soldadura durante la soldadura? Teniendo en cuenta la calidad del trabajo de soldadura, el transformador debe ubicarse muy cerca del lugar de trabajo, es decir, la longitud de los conductores que conectan el transformador con el electrodo de carbono y los conductores a soldar debe ser mínima. Cuanto más alejado esté el transformador del lugar donde se realiza la soldadura, mayor será la pérdida de tensión debido a la longitud de la línea eléctrica y, en consecuencia, la calidad de la unión soldada se verá afectada. Sin experiencia en soldadura, si necesita conectar cables (o cables a una pieza) mediante soldadura, no debe apresurarse a realizar una operación crítica de inmediato; primero, es mejor dominar la tecnología de soldadura con restos de cables innecesarios. La conexión y terminación de cables mediante engarzado se realiza de la siguiente manera. Se pela el aislamiento de alambres y cables en un área igual a la longitud del tubo. partes de la punta (la mitad de la longitud del manguito de conexión) más 2 mm para cables y 10 mm para cables. El extremo del cable, libre de aislamiento, se cubre con una capa de vaselina o pasta y se limpia con un cepillo de alambre hasta que brille. Luego limpie el extremo del cable de vaselina contaminada y cúbralo nuevamente con vaselina limpia. El extremo pelado del núcleo se inserta en una punta o manguito de conexión que ha sido limpiado y llenado con pasta de zinc-vaselina o cuarzo-vaselina de modo que el núcleo entre en la punta hasta el fondo y en el manguito de conexión hasta la mitad. su longitud. Después de eso, se presionan en dos lugares, es decir, se engarzan. Para núcleos con una sección transversal de 16-50 mm2 se utilizan alicates del tipo PK-1, para núcleos con una sección transversal de 16-240 mm2 se utiliza una prensa hidráulica del tipo RGP-7M, y para núcleos con una sección transversal de 2,5-10 mm2 se utilizan alicates del tipo PK-2. Después de eliminar las rebabas e inspeccionar los manguitos o terminales engarzados, la sección del alambre o núcleo del cable entre el terminal y el aislamiento o el manguito y el aislamiento se limpia a fondo de residuos de pasta y se recubre con un barniz de secado al aire a prueba de humedad (para ejemplo, asfalto) para protegerlo contra la corrosión y envolverlo con cinta aislante. La parte superior de la cinta aislante se cubre con una capa del mismo barniz. La conexión y derivación de conductores de aluminio monofilar pretorcidos con una sección transversal de 2,5-10 mm2 se puede realizar engarzando (sin manguitos ni pasta) con unos alicates KSP-4. Con este método, para obtener un buen contacto, es necesario limpiar con especial cuidado los extremos de conexión y mantener su limpieza y la limpieza de los elementos de engarzado de los alicates durante el proceso de engarzado. Los cables de un solo hilo de aluminio se conectan a terminales de cobre de motores eléctricos y dispositivos eléctricos de la misma manera que a los productos de instalación. Este fue el último de los métodos de conexión de cables (o cables y piezas eléctricas) que se utilizan en la instalación y reparación de cableado eléctrico (aparatos eléctricos). Y ahora algunas reglas (o consejos) comunes a todos los métodos de conexión: - el aislamiento de los extremos de los cables a torcer debe retirarse de tal manera que la torsión conste de al menos cinco vueltas; - dado que se retira el aislamiento en las uniones de los núcleos y cables y el metal queda expuesto, existe la posibilidad de que con el tiempo el metal sufra corrosión (interactuando con la humedad del aire), lo que afectará la resistencia y la calidad de la conexión, por lo que es se recomienda proteger las secciones retorcidas y adyacentes del cable con una capa de barniz bituminoso, betún o pintura al óleo; - las secciones de los cables a los que se les ha quitado el aislamiento después de realizar las conexiones (por cualquier medio) deben estar aisladas de manera confiable, y los diferentes núcleos de dos o más cables centrales deben aislarse por separado; el aislamiento no sólo debe cubrir la conexión en sí, sino también la trenza de alambre en ambos lados. En habitaciones húmedas y húmedas, es mejor utilizar cinta de cloruro de polivinilo en lugar de cinta aislante de goma para aislar las uniones de los cables. - las conexiones y derivaciones de cables deben realizarse únicamente en las condiciones apropiadas cajas con tapa de cierre. Por cierto, en las cajas de conexión y derivaciones los cables se pueden apretar con conexiones atornilladas, para ello se presionan tuercas o tornillos en las bases de las cajas (Fig. 25);
- independientemente del método de conexión, deben ubicarse en lugares donde estén excluidos de la tensión y otras cargas mecánicas; - las cajas de derivación y conexiones deben ubicarse en lugares de fácil acceso para trabajos de reparación (por ejemplo, las cajas de derivación no deben ocultarse debajo de baldosas de cerámica o una capa de yeso, deben instalarse de manera que la cubierta quede al ras de la pared) ; - dado que los conductores de aluminio son muy inestables a la fractura, se recomienda que sus conexiones se realicen mediante soldadura; - todas las piezas y contactos conectados a cables de aluminio deben tener un revestimiento galvánico anticorrosión. Autor: Korshevr N.G.
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