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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Generador eólico casero de 5 metros. Parte 1. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Fuentes alternativas de energía En este artículo, consideraremos la fabricación de una turbina eólica casera desde cero. Su dispositivo no es fundamentalmente diferente de los demás.
En la imagen de arriba se pueden ver todas las partes metálicas que se utilizan en el aerogenerador, excepto la cola. A diferencia de las turbinas eólicas anteriores, en esta no utilicé piezas de automóvil usadas. Empecé con el eje y el cubo del remolque. Los rotores del generador están hechos de acero de 12 mm, el diámetro de cada rotor es de 400 mm. Fueron cortados en una máquina de corte por chorro de agua CNC. Este placer cuesta alrededor de $ 70, pero están hechos con alta calidad e inmediatamente con agujeros. El mecanismo de giro del aerogenerador está hecho de un trozo de tubo de tres pulgadas de 400 mm de largo. El eje para el cubo se fijó en el interior de la tubería con una longitud y un diámetro de 100 mm a través de 2 anillos de acero. El soporte trasero de acero está hecho de acero de 12 mm, su altura es de 150 mm, se encuentra en un ángulo de 18 grados.
La imagen de arriba muestra el conjunto del marco soldado. Al hacerlo de nuevo, podría hacer algunas partes más gruesas. También aumentaría el diámetro del mecanismo de giro y haría que el soporte trasero fuera más macizo. También usaría un eje y un buje más grandes. Pero hasta ahora mi generador eólico casero funciona muy bien, aunque algunas mejoras lo beneficiarían.
A continuación, soldé seis soportes para el estator. El diámetro del estator será de 500 mm. A continuación, hice una plantilla sencilla con un diámetro de 500 mm y le taladré 6 agujeros, además de un agujero central para el eje. Instalé la plantilla en el eje y le fijé los soportes del rotor usando pernos y tuercas. Eso. Los soportes se instalaron con mucha precisión y no se moverán de sus posiciones durante la soldadura. Luego quedaron bien cocidos.
La figura de arriba es un dibujo (plantilla) para colocar imanes en un rotor de acero. Este diseño utiliza 16 imanes. Los imanes son bastante masivos, muy poderosos y... ¡peligrosos! Dimensiones 40x75x20 mm.
A continuación, dibujé la ubicación de los imanes y la ubicación aproximada de las bobinas. En el futuro, esta plantilla de madera contrachapada servirá como base del estator.
Pegué los imanes al rotor con superpegamento e instalé el rotor en el marco. Luego será necesario rellenar alrededor de los imanes con poliéster o resina epoxi.
De madera contrachapada hice una bobinadora, con la forma del núcleo, como dibujé antes (ver imagen arriba). El diámetro de los círculos es de 150mm, con mango casero. En diseños anteriores solía utilizar imanes un poco más finos: 12mm, en este utilizo imanes de 20mm de grosor, lo que nos permite conseguir un estator más potente. El estator tendrá un grosor de 15 mm, por lo que las bobinas deberán ser un poco más delgadas.
Primero enrollé una bobina de prueba. Porque Como era un nuevo diseño de bobina, tuve que evaluarlos. Instalaré una bobina de prueba entre los rotores y podré determinar el número requerido de vueltas a la velocidad de rotación calculada. Porque era un molino de viento de 5 metros, entonces la velocidad de rotación es de 70-80 rpm. La bobina de prueba contenía 79 vueltas de cable de 2.5 mm2.
Cortamos una forma de madera contrachapada y le pegamos una bobina, entonces. podremos fijar la bobina a los soportes del estator y colocarla entre dos rotores con imanes.
El siguiente paso fue medir los parámetros de la bobina. Para ello se utilizó un tacómetro óptico (rpm medidas) y un multímetro. Las pruebas mostraron un voltaje de la bobina de 2.4 voltios a 70 rpm. Aquí es necesario aclarar algo... Los imanes resultaron estar muy cerca uno del otro. La distancia entre los imanes más cercanos al centro es inferior a 10 mm. Esto introduce algunas pérdidas en la bobina porque tenemos 2 polos opuestos. En este diseño dejamos todo como está, pero tenga en cuenta que es posible reducir el tamaño de los imanes y, en consecuencia, el peso del rotor.
La imagen de arriba muestra la parte trasera del molino de viento con la bobina de prueba instalada. También se puede ver la resistencia de balasto, con la que puedo medir la potencia del aerogenerador.
¡La fuerza de atracción entre los imanes de los rotores es muy fuerte y peligrosa! Se perforaron 3 agujeros en la parte delantera del rotor y se roscaron para conectar los dos rotores.
Luego instalamos la parte delantera del rotor. Ahora, a 70 rpm, la bobina mostraba 5.4 voltios. Prefiero un mínimo un poco más grande. velocidad de rotación, por lo que las bobinas contendrán un poco menos de vueltas de alambre más grueso. Enrollé una bobina nueva e hice otra prueba, pero esta vez bajo carga (resistencia grande de 1 ohm). A una velocidad de aproximadamente 104 rpm, bajo carga resultó 6 voltios y una corriente de 6 amperios (es decir, 36 vatios). No estoy seguro de mis cálculos, pero creo que 12 bobinas en conexión en estrella darán unos 400 vatios a 100 rpm. Todo esto tomó 2 días. Autor: Koltykov A.V.; Publicación: cxem.net
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Comentarios sobre el artículo: Toni Hay muchos matices ... Los imanes son grandes para tal agujero en los devanados del devanado sin núcleos ...
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