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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Radiadores. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados 10.1. Propósito de los radiadores.- eliminar el calor de los dispositivos semiconductores, lo que permite reducir la temperatura de las uniones pn y así reducir su impacto en los parámetros operativos de los dispositivos. Se utilizan radiadores de placas, aletas y pines. Para mejorar la disipación del calor, es mejor conectar un dispositivo semiconductor directamente al radiador. Si es necesario aislar eléctricamente el dispositivo del chasis, el radiador se fija al chasis mediante aislamiento. juntas. La capacidad de emisión de calor de un radiador depende del grado de negrura del material (o de su superficie) del que está fabricado el radiador:
Cuanto mayor sea el grado de oscuridad, más eficiente será la disipación del calor. 10.2. disipador de calor - un disipador de calor muy eficaz para dispositivos semiconductores. Para hacerlo, necesitará láminas de duraluminio con un espesor de 4-6 mm y alambre de aluminio con un diámetro de 3-5 mm. En la superficie de la placa del radiador preprocesada, las ubicaciones de los orificios para las clavijas, los terminales del transistor (o diodo) y los tornillos de montaje están marcados con un punzón. La distancia entre los centros de los orificios (paso) para los pasadores seguidos y entre las filas debe ser igual a 2-2,5 veces el diámetro del alambre de aluminio utilizado. El diámetro de los orificios se elige de modo que el cable entre en ellos con el menor espacio posible. En el reverso, los agujeros están avellanados a una profundidad de 1-1,5 mm. Se fabrica un mandril a partir de una varilla de acero de 80-100 mm de largo y B-10 mm de diámetro, para lo cual se perfora un orificio en el extremo de la varilla con un diámetro 0,1 mm mayor que el diámetro del alambre. La profundidad del agujero debe ser igual a la altura de los futuros pasadores del radiador.
Arroz. 10.1. Crimpado para pines de radiador Luego se corta la cantidad requerida de pines en bruto. Para hacer esto, se inserta un trozo de alambre en el orificio del mandril y se corta con un alicate de modo que la longitud del extremo que sobresale del mandril sea 1-1,5 mm mayor que el grosor de la placa. El mandril se sujeta en un tornillo de banco con el orificio hacia arriba, se inserta un alfiler en bruto en el orificio, en cuyo extremo sobresaliente se coloca una placa boca abajo y se remacha con ligeros golpes de martillo, tratando de llenar el hueco avellanado. Todos los pines se instalan de esta manera. También se puede fabricar un disipador de calor con clavijas utilizando un método ligeramente diferente para instalar las clavijas en los orificios de la placa base. Se fabrica un engarzado de acero, cuyo dibujo para pasadores con un diámetro de 3 y una longitud de hasta 45 mm se muestra en la Fig. 10.1. La parte funcional del engarzado debe estar endurecida. Se inserta el pasador en el orificio de la base del radiador, se coloca la base sobre el yunque, se coloca un engarce encima del pasador y se golpea con un martillo. Se forma una ranura anular alrededor del pasador y el propio pasador queda firmemente asentado en el orificio. Si es necesario hacer un radiador de doble cara, entonces necesitará dos de estos engarces: en uno de ellos se inserta un pasador, se instala en el yunque con el orificio hacia arriba, se rosca la base del radiador y el segundo Se pone un rizador encima. Al golpear el engarce superior con un martillo, el pasador se fija en ambos lados a la vez. Este método se puede utilizar para producir radiadores a partir de aleaciones de aluminio y cobre. Finalmente, los pines se pueden instalar mediante soldadura. Para ello, utilice como material alambre de cobre o latón con un diámetro de 2-4 mm. Un extremo del pasador está estañado a una longitud mayor que el espesor de la placa en 1-2 mm. El diámetro de los orificios de la placa debe ser tal que los pasadores estañados encajen en ellos sin mucho esfuerzo. Se inyecta fundente líquido en los orificios de la base (Tabla 9.2), se insertan pines y se suelda cada uno de ellos con un potente soldador. Al final del trabajo, el radiador se lava con acetona.
Arroz. 10.2. Radiador para un potente transistor. 10.3. Radiador de lámina de cobreSe pueden fabricar de 1 a 2 mm de espesor para transistores potentes como P210, KT903 y otros en paquetes similares. Para hacer esto, se corta un círculo de cobre con un diámetro de 60 mm y se marcan agujeros en el centro de la pieza de trabajo para sujetar el transistor y sus cables. Luego, en dirección radial, se corta un círculo de 20 mm con unas tijeras para metal, dividiéndolo en 12 partes alrededor de la circunferencia. Después de instalar el transistor, cada sector se gira 90° y se dobla hacia arriba. 10.4. Radiador para transistores de alta potenciaLos tipos KT903, KT908 y otros en casos similares se pueden fabricar con chapa de aluminio de 2 mm de espesor (Fig. 10.2). Las dimensiones especificadas del radiador proporcionan una superficie radiante suficiente para disipar potencia en el transistor hasta 16 W.
Arroz. 10.3. Radiador para transistor de baja potencia: a - escaneo; segundo - vista general 10.5. Radiador para transistores de baja potencia.Puede fabricarse en chapa de cobre rojo o latón de 0,5 mm de espesor según los dibujos de la Fig. 10.3. Una vez realizados todos los cortes, la fresa se enrolla formando un tubo utilizando un mandril del diámetro adecuado. Luego, la pieza de trabajo se coloca firmemente sobre el cuerpo del transistor y se presiona con un anillo de resorte, habiendo doblado previamente las orejas de montaje laterales. El anillo está fabricado de alambre de acero con un diámetro de 0,5-1 mm. En lugar de un anillo, puedes usar una venda de alambre de cobre. Luego se doblan las orejas laterales hacia abajo, las "plumas" cortadas de la pieza de trabajo se doblan hacia afuera en el ángulo deseado y el radiador está listo. 10.6. Radiador para transistores de las series KT315, KT361.se puede hacer con una tira de cobre, aluminio o estaño de 2-3 mm de ancho que el ancho de la carcasa del transistor (Fig. 10.4). El transistor se pega al radiador con epoxi u otro pegamento con buena conductividad térmica. Para un mejor contacto térmico entre la carcasa del transistor y el radiador, es necesario quitar la pintura de la carcasa en los puntos de contacto e instalarla en el radiador pegándola con el mínimo espacio posible. Instale el transistor con el radiador en la placa, como de costumbre, con los bordes inferiores del radiador tocando la placa. Si el ancho de la tira es de 7 mm y la altura del radiador (hecho de chapa estañada de 0,35 mm de espesor) es de 22 mm, entonces con una potencia de disipación de 500 mW, la temperatura del radiador en el lugar donde se encuentra el transistor está pegado no supera los 55°C. 10.7. Disipador de calor de metal frágilpor ejemplo, de láminas de duraluminio, fabricadas en forma de un conjunto de placas (Fig. 10.5). Al realizar juntas y placas de radiador, es necesario asegurarse de que no queden rebabas en los bordes de los orificios y en los bordes de las placas. Las superficies de contacto de juntas y placas se lijan cuidadosamente con papel de lija de grano fino, colocándolo sobre vidrio plano. Si no es necesario aislar la carcasa del transistor del cuerpo del dispositivo, entonces el radiador se puede montar en la pared del cuerpo del dispositivo o en la partición interna sin juntas aislantes, lo que garantiza una transferencia de calor más eficiente.
10.8. Montaje de diodos tipo D226 en un radiador.o sobre una placa disipadora de calor. Los diodos se fijan mediante una brida. Se muerde el terminal del cátodo desde la base y se limpia a fondo el fondo con papel de lija de grano fino hasta obtener una superficie limpia y plana. Si es necesario dejar el terminal del cátodo, entonces taladre un agujero en el radiador para el terminal, retire el barniz de la parte inferior con acetona y lime con cuidado el lado (borde) del diodo al ras con el fondo para un mejor contacto térmico de el diodo con el radiador. 10.9. Mejora del contacto térmicoentre el transistor y el disipador de calor proporcionará una mayor disipación de potencia en el transistor. A veces, especialmente cuando se utilizan radiadores de fundición, eliminar las cavidades y otras imperfecciones de la superficie en el punto de contacto térmico (para mejorarlo) puede resultar difícil y, a veces, imposible. En este caso, será útil una junta de plomo. La placa de plomo se enrolla o aplana cuidadosamente entre dos barras planas lisas hasta un espesor de aproximadamente 10,5 mm y el espaciador se corta al tamaño y forma requeridos. Ambos lados se limpian con papel de lija de grano fino, se instalan debajo del transistor y el conjunto se aprieta firmemente con tornillos. La junta no debe tener más de 1 mm de espesor, ya que la conductividad térmica del plomo es baja. 10.10. Ennegrecimiento de radiadores de aluminio.Para aumentar la eficiencia de transferencia de calor del radiador, su superficie suele ser mate y oscura. Un método accesible de ennegrecimiento es tratar el radiador en una solución acuosa de cloruro férrico. Para preparar la solución se requiere un volumen igual de polvo de cloruro férrico y agua. El radiador se limpia de polvo y suciedad, se desengrasa cuidadosamente con gasolina o acetona y se sumerge en la solución. Mantener en la solución durante 5-10 minutos. El color del radiador es gris oscuro. El procesamiento debe realizarse en un área bien ventilada o al aire libre. ¿Sabías? 10.11.El régimen térmico de los transistores de baja potencia se puede aliviar colocando un toro ("volante") en el cuerpo metálico del transistor: una espiral retorcida de alambre de cobre, latón o bronce con un diámetro de 0,5 a 1,0 mm. 10.12.Un buen radiador puede ser la carcasa metálica del dispositivo o sus particiones internas. 10.13.La uniformidad de la almohadilla de contacto del radiador se verifica untando la base del transistor con un poco de pintura y aplicándola a la superficie de la almohadilla de contacto. Áreas de contacto sobresalientes. Las almohadillas del radiador serán de colores. 10.14. Para garantizar un buen contacto térmico, la superficie del transistor adyacente al disipador de calor se puede lubricar con un lubricante que no seque, como la silicona. Esto reducirá la resistencia térmica del contacto entre una vez y media y dos veces. 10.15.Para mejorar las condiciones de enfriamiento, el radiador debe colocarse de manera que no interfiera con los flujos de aire por convección: las aletas del radiador son verticales y el lado en el que se encuentra el transistor debe estar en el costado, y no debajo ni arriba. Autor: tolik777 (también conocido como Viper); Publicación: cxem.net
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