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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Soldador de una jeringa. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados La versión propuesta de un microsoldador casero con un dispositivo desoldador incorporado para desoldar está dirigida principalmente a radioaficionados y aquellos que tienen que lidiar con la instalación y extracción de microcircuitos, así como dispositivos semiconductores de baja potencia. La base del dispositivo es ... una jeringa médica con una aguja, que (después de una ligera modificación) es el cuerpo de trabajo (Fig. 1). La potencia consumida por el elemento calefactor (¡otra vez, hecho a sí mismo!), No supera los 12 vatios. Pero es suficiente para llevar la temperatura de la punta del soldador a 300 ° C.
En la aguja, el extremo anterior (biselado) se quitó con un cortador de alambre, los bordes de la parte acortada se giraron ligeramente en una barra de esmeril. En su otro extremo de aterrizaje, se corta una ranura anular para una arandela de seguridad, diseñada para fijar el cuerpo del minienchufe (ver Fig. 2a). La punta del microsoldador así obtenido se inserta en la base del tubo de cobre del elemento calefactor. Su tecnología de fabricación se muestra en la Figura 2 y no es muy diferente a la expuesta en el 6 No. 3 de la revista "Modeler-Constructor" de 1997. Tomamos nota sólo de los detalles.
La primera capa aislante (de una mezcla pastosa de cola de silicato de oficina y talco en una proporción de 2:1) se aplica al tubo base, seguida de un secado a alta temperatura (hasta 150 °C). Luego, un alambre de nicromo con un diámetro de 12 mm se enrolla a 0,2 mm del borde para que se mantenga un espacio de 0,1-0,2 mm entre las vueltas. La espiral resultante se fija rígidamente en el estado enrollado, para lo cual un extremo se pasó temporalmente dentro de la aguja, y el otro (corto) se fijó afuera (en la base) con hilos ordinarios. Se aplicó una segunda capa aislante a la pieza de trabajo resultante, evitando la aparición de bobinas expuestas, y se secó a los mismos 150°C sin hinchamiento de la masa pastosa. Se saca el extremo largo del alambre de nicrom, ubicado en la aguja, y después de 1,5 vueltas sobre el recubrimiento ya endurecido, se fija frente al extremo corto de la espiral, como se muestra en la Figura 2a. Y nuevamente: la capa aislante, la tercera consecutiva. Se aplica de modo que los cables de nicromo empotrados en la masa similar a la masa no toquen ni la aguja ni el cuerpo del tubo con dos cortes redondos laterales (Fig. 26). En la etapa final, el cuerpo-tubo se engarzó ligeramente en la base de la aguja y se aisló cuidadosamente donde las futuras almohadillas terminales para conectar la bobina de calentamiento al enchufe salen a través de los recortes (ver Fig. 2c). Este último merece una mención especial. Su base está hecha de plástico resistente al calor y tiene una protuberancia anular. Esto último se hace de modo que durante el montaje, la tapa de la tuerca descanse contra ella con un hombro, sujetando así el elemento calefactor en el cuerpo con la jeringa en un estado sujeto. La boquilla que evita que el manguito se deslice hacia atrás está hecha de chapa fina de acero. La configuración elimina por completo incluso el contacto eléctrico accidental con enchufes enrollados en la base del enchufe y firmemente conectados (aplanados) a los terminales de la espiral de nicromo. Por lo tanto, la herramienta de trabajo en sí resulta ser extraíble y se pueden fabricar varios elementos calefactores, para diferentes diámetros de las picaduras de agujas y para cualquier voltaje. La fabricación de una carcasa para una jeringa y una tapa de tuerca de plástico, por regla general, no causa dificultades, así como una mini horquilla, que consta de varias partes. Solo notamos que las varillas de contacto son dos piezas de alambre de cobre, fijadas en una arandela (hecha de plástico resistente al calor) con un orificio central cuadrado. Desde el costado de la jeringa, cada una de las varillas está soldada (ver Fig. 1, pos. 12 y 15) a lo largo de un núcleo conductor (cable eléctrico metido en un enchufe convencional). La principal ventaja del soldador es la idoneidad del diseño para el desmontaje de unidades y conjuntos radioelectrónicos. Todo el trabajo se reduce al hecho de que la picadura tubular calentada se mueve hacia el terminal soldado de la pieza que se va a quitar (microcircuito o dispositivo semiconductor). Como muestra la práctica, la soldadura se derrite casi instantáneamente y, cuando se presiona el vástago de la jeringa incorporada, simplemente se expulsa, dejando al descubierto tanto el cable desmantelado como la microárea que lo rodea. Y para que el sistema de pistón del soldador no se atasque al mismo tiempo, se recomienda lubricar las piezas de fricción con glicerina por adelantado. Autores: A. Naumov, V. Yashin
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