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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Sistemas de refrigeración por aire para lámparas de generador. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / radiocomunicaciones civiles Al construir un amplificador de potencia (PA) compacto para una estación de radio, no existe otra alternativa que las lámparas sopladoras. Esto lo confirma la práctica extranjera, ya que en la mayoría de los amplificadores de marca modernos se utilizan válvulas. Uno de los elementos importantes del diseño del amplificador es el sistema de refrigeración de la lámpara. Prácticamente no hay información sobre el diseño de tales sistemas en la literatura, y este es probablemente el mayor "espacio en blanco" en el diseño de amplificadores. Mientras tanto, esta información es importante, ya que el diseño del PA depende del diseño del sistema de enfriamiento y, si la decisión se toma incorrectamente, será necesario realizar trabajos de reelaboración que requieren mucha mano de obra. El sistema de enfriamiento debe realizarse correctamente de inmediato. Este artículo describe la justificación práctica de los parámetros de diseño de sistemas de refrigeración por aire para lámparas de generador. Selección de parámetros de evaluación para probar sistemas de refrigeración y técnica de medición. En el pasaporte de las lámparas del generador de alta potencia, el fabricante indica las condiciones de enfriamiento y la temperatura máxima permitida de sus elementos estructurales [1]. Por lo tanto, el primer y principal parámetro de evaluación al comparar diferentes sistemas para soplar un tubo de radio en funcionamiento es la temperatura máxima del disipador de calor del ánodo \a max- El enfriamiento de la lámpara depende del suministro de aire (flujo) del ventilador [1]. Por lo tanto, para el uso más eficiente del flujo de aire, la ruta de aire del amplificador debe tener una resistencia aerodinámica mínima (en lo sucesivo denominada resistencia). En general, viene determinado por la ubicación del ventilador, la forma del tubo de radio, su panel y la configuración del conducto de aire. El flujo que se mueve en el conducto de aire se caracteriza por una velocidad v, m/s y un flujo V=vs, m.3/s, donde s es el área de la sección transversal del conducto de aire en el lugar donde se mide la velocidad, m2 [2]. Cualquier resistencia al flujo de aire provoca una disminución de la velocidad y, por tanto, una pérdida de flujo. Estos valores se pueden utilizar para estimar la resistencia del camino del aire. Por tanto, el segundo parámetro de evaluación para ensayos comparativos de sistemas de refrigeración es el valor de la reducción del suministro AV, expresado en % AV = [(Vb-V)/Vb]-100%, donde V - suministro de ventilador en el sistema de soplado, m3/ h; Vb - suministro de ventilador en la versión básica con la que se realiza la comparación, m3/ H. Por ejemplo, la alimentación de un ventilador instalado en un conducto vacío, Vb = 120 m3/h. Al colocar un panel con una lámpara de radio en el conducto de aire, el caudal disminuyó a 53 m3/h. La reducción del pienso debido a su resistencia será VA = [(120-53)/120]-100 % = 56 %. El segundo parámetro auxiliar se puede utilizar al comparar sistemas de refrigeración sin un tubo de radio que funcione. Para los experimentos se probó un sistema de soplado de lámpara GU-84B, compuesto por un panel estándar, conductos de aire con un diámetro interno de 112 mm y un ventilador. Permitió probar varios sistemas de refrigeración y sus elementos individuales. Durante las pruebas, el tubo de radio funcionó como generador de calor, es decir. toda la energía RA suministrada al ánodo se convirtió en calor. El suministro de aire se determinó mediante un anemómetro de paletas (diseñado para probar sistemas de ventilación) [2], ubicado directamente detrás del conducto de aire. La temperatura se midió con un multímetro digital M838 con termopar. El error de medición fue de ±3° en t < 150 °C y ±3% en t > 150 °C. La temperatura se determinó después de diez minutos de funcionamiento de la lámpara en el modo medido. Sistemas de refrigeración con ventilador axial Existen prácticamente cuatro opciones posibles para soplar un tubo de radio: lateral, suministro axial, escape axial y suministro y escape axial de dos ventiladores. El óptimo estuvo determinado prácticamente por la eficiencia de enfriamiento. Para las pruebas se utilizó un ventilador axial totalmente metálico TYP 4658N con un diámetro de impulsor de 110 mm y n = 2200 rpm. Entrega del ventilador en conducto vacío - 120 m3/ H. Con el soplado lateral (Fig. 1), el aire de enfriamiento pasa solo a través de parte de las aletas del disipador de calor de la lámpara y la superficie de enfriamiento se reduce entre 9 y 21 veces (Tabla 1). Puedes mejorar la refrigeración aumentando la velocidad del aire, pero esto aumentará el tamaño y el ruido del ventilador. La ineficacia del plan es evidente. El fabricante tampoco recomienda el uso de flujo de aire lateral para lámparas diseñadas para paso de aire axial [1].
Los resultados de las pruebas de los sistemas de soplado de escape (Fig. 2) y suministro (Fig. 3) se presentan en la tabla. 2.
Las mediciones han demostrado que el caudal del ventilador en el sistema de extracción (53 m3/h) es 2,4 veces mayor que en el sistema de suministro (22 mXNUMX/h).3/h). Si hacemos una comparación basada en la temperatura del disipador de calor, que se puede medir con mayor precisión, entonces se alcanza tAmax = 130 °C en el circuito de alimentación con RA = 240 W, y en el circuito de escape tAmax = 126 °C con RA = 460 W. En consecuencia, el ventilador de extracción elimina aproximadamente el doble de calor que el ventilador de suministro. Para una persona acostumbrada a trabajar con circuitos eléctricos, este resultado puede parecer inesperado. De hecho, cualquier resistencia provoca la misma caída de voltaje independientemente de en qué lado de la fuente de alimentación se encuentre. Las leyes del movimiento del aire difieren de la ley de Ohm y la resistencia aerodinámica de la lámpara con el panel en este caso depende de la ubicación del ventilador. El resultado obtenido se explica a continuación. El flujo de aire que sale del ventilador axial no es directo, sino giratorio (retorcido, como hilos en una cuerda retorcida), y entra en la ranura anular del panel no de forma perpendicular, sino en ángulo (Fig. 3). El aire arremolinado que entra en el panel se comporta como una piedra arrojada al agua en ángulo; rebotando en ella repetidamente antes de sumergirse. Por lo tanto, el 82% de la potencia del ventilador se pierde debido a la fricción entre las capas de flujo individuales. Esto perjudica considerablemente la disipación del calor.
Cuando el ventilador de extracción funciona bajo la influencia del vacío, un flujo directo pasa a través de la lámpara, por lo que la cantidad de reducción del flujo es mucho menor. En este caso, se debe principalmente a una colisión frontal con el cátodo. El suministro de aire insuficiente se puede aumentar de dos formas: utilizar un ventilador más potente o instalar un segundo ventilador coaxial con el primero. Para determinar el mejor método, se probaron sistemas de flujo de aire de doble ventilador. Se ha establecido que la eficiencia del suministro de ventiladores gemelos depende de la distancia entre ellos. A una distancia de 30 mm, el aumento del avance fue del 5%. La razón, obviamente, es que el flujo de aire arremolinado del primer ventilador golpea las aspas del segundo en un ángulo no óptimo y no es captado por estas aspas, sino que se refleja en ellas. Con un aumento de la distancia a 100 mm, el flujo aumenta en un 30%, ya que el flujo de aire del primer ventilador se vuelve axial y es captado con mayor éxito por las aspas del segundo ventilador. Evidentemente, a medida que aumenta la distancia, aumentará la eficiencia del segundo ventilador. Pero un conducto de aire largo aumentará las dimensiones y complicará el diseño. Por tanto, el uso de ventiladores duales no está justificado. El funcionamiento conjunto de dos fuentes de energía (convertidores) siempre ha sido una tarea difícil y requirió el uso de soluciones técnicas especiales. Evidentemente, para el funcionamiento coordinado de los ventiladores, es necesario seleccionar la distancia entre ellos, la forma y posición relativa de las aspas, así como instalar un flujo de aire "enderezador" de la placa. En cualquier caso, esta tarea ya va más allá del ámbito de la “construcción de amplificadores”. El flujo de aire de suministro y escape de dos ventiladores axiales se muestra en la fig. cuatro
Según los resultados de la medición que figuran en la tabla. 3, se puede ver que después de conectar un segundo ventilador de suministro al circuito de escape, el suministro de aire aumentó solo un 20% y tAmax disminuyó un 8%. En consecuencia, el uso de un segundo ventilador de suministro es ineficaz. Las razones de este fenómeno ya se han discutido anteriormente.
Según los resultados de las pruebas de varias opciones de flujo de aire con ventiladores axiales, se pueden sacar las siguientes conclusiones: 1. Lo óptimo es un sistema de refrigeración por escape con un ventilador que proporcione el suministro de aire necesario. 2. El uso de un segundo ventilador para aumentar el caudal no está justificado para ningún sistema de refrigeración. Justificación de los parámetros de diseño de un sistema de refrigeración por escape con ventilador axial. Con PA = 460 W y un espacio B entre el disipador de calor de la lámpara y el conducto de aire igual a 7 mm, la distancia A entre el ventilador y el disipador de calor del ánodo se estableció en 50, 80, 115, 150 y 210 mm. Los resultados de la medición se muestran en el gráfico (Fig. 5).
A medida que la distancia A disminuye a 50 mm, el disipador de calor de la lámpara entra en la zona de turbulencia frente al ventilador y tAmax aumenta en un 10% debido al deterioro del enfriamiento. A una distancia significativa del ventilador, la refrigeración también se deteriora debido a un aumento en la pérdida de energía cinética del aire debido a la fricción contra las paredes de un conducto de aire largo. Las mejores condiciones de refrigeración se obtienen con A igual a 1,0...1,2 diámetros de ventilador. La temperatura del aire delante del ventilador, a medida que se aleja del ánodo, disminuye de 97 a 49 °C debido al enfriamiento a través de las paredes del conducto de aire. Para una mejor transferencia de calor, deben tener un espesor mínimo. La temperatura de las aspas es menor que la del flujo de aire que ingresa al ventilador. Esto se explica por el hecho de que el aire caliente que sale del ventilador se mezcla intensamente con el aire exterior, se enfría rápidamente y enfría los lados exteriores de las aspas del ventilador. Por la misma razón, a medida que A disminuye, la temperatura de las aspas aumenta más lentamente que la temperatura del aire caliente frente al ventilador. Los resultados de la medición se dan en la tabla. 4 muestran la dependencia de tAmax del tamaño del espacio B en PA = 770 W y A = 115 mm.
Cuando el espacio B = 0, la superficie lateral del disipador de calor no participa en la transferencia de calor y la temperatura del ánodo es máxima. Para B = 7 mm, tAmax disminuyó en 15 °C, ya que la superficie lateral del disipador de calor comenzó a participar en el enfriamiento. Con un aumento del espacio B a 17 mm, tAmax disminuyó otros 5 °C. A medida que aumenta el espacio, aumenta la velocidad del aire en el exterior del disipador de calor, por lo que es posible mejorar la refrigeración, pero la diferencia con la experiencia anterior no supera el error de medición. Por lo tanto, para una refrigeración eficaz de la superficie exterior del disipador de calor de la lámpara, es suficiente un espacio de 5... 10 mm. Teniendo en cuenta los resultados anteriores, se fabricó y probó un sistema de enfriamiento de escape para la lámpara GU-84B (Fig. 6).
Las mediciones han demostrado que tAmax se alcanza con PA = 770 W. La temperatura de las aspas del ventilador es de 73 °C, por lo que un ventilador totalmente metálico a máxima potencia proporcionará mayor fiabilidad. Para ventiladores con piezas de plástico, la temperatura de funcionamiento máxima permitida es de hasta 60 °C [3,4]. Con un aumento de PA de 0 a 770 W, tAmax aumentó de 36 a 207 °C, y del cátodo, de 120 a 145 °C. Por lo tanto, para enfriar la parte catódica de la lámpara, incluso en su condición térmica máxima, es suficiente un extractor de aire. En la Fig. La Figura 7 muestra la dependencia de tAmax del tiempo de calentamiento a PA = 770 W y de enfriamiento a PA = 0. El tiempo para el calentamiento completo de la lámpara después de aplicar todos los voltajes es de 10 minutos. Tiempo de enfriamiento a 36 °C - 11 minutos. El programa de enfriamiento del ánodo le permite calcular una corrección de temperatura para medir la temperatura del ánodo no en el modo de transmisión, sino después de un período de tiempo necesario para apagar voltajes peligrosos. Dependencia en la Fig. 7 explica por qué, incluso con un sistema de refrigeración ineficiente, los amplificadores funcionan en modos CW y SSB.
Durante el trabajo diario, el tiempo de transmisión no excede, por regla general, 1...2 minutos y la lámpara simplemente no tiene tiempo de calentarse, y durante la recepción se enfría rápidamente. Por lo tanto, la intensidad del flujo de aire en los modos CW y SSB puede ser varias veces menor que con la radiación continua. Sistemas de refrigeración con ventilador centrífugo Se probaron tres sistemas de soplado con ventilador centrífugo: suministro con flujo coaxial (Fig. 8), escape (Fig. 9); suministro con flujo lateral (Fig. 10).
Para las pruebas se utilizó un ventilador centrífugo con un impulsor de 30 mm de ancho y 92 mm de diámetro, el cual era hecho girar mediante un motor eléctrico KD-3,5Ac n = 1400 rpm. El caudal del ventilador en un conducto de aire vacío es de 90 m3/hora. Los resultados de las pruebas mostraron (Tabla 5) que el ventilador centrífugo de suministro con flujo coaxial es el más eficiente. Su flujo de aire es directo y tiene una velocidad v mayor que la de un ventilador axial. Con el mismo suministro de aire, su energía cinética es mucho mayor, ya que es proporcional a v2. El flujo de aire directo de alta velocidad supera mejor la resistencia del camino del aire y, cuando entra en contacto con la lámpara, proporciona una mayor transferencia de calor. El ventilador funciona en las mejores condiciones. Aquí se suministra aire frío, por lo que se puede utilizar un impulsor de plástico liviano, lo que reduce la carga sobre los cojinetes y extiende su vida útil. El motor eléctrico está protegido de la radiación de RF por las paredes del compartimento de entrada. El uso de un motor eléctrico con cojinetes de bronce poroso permitió minimizar el nivel de ruido.
La ineficacia de soplar un sistema de suministro de aire con flujo lateral (Fig. 10) es visible sin pruebas, ya que el aire, al golpear la pared, pierde la mayor parte de su energía cinética y solo entonces, por rebote, se dirige hacia la lámpara. Se realizaron mediciones para comparar los indicadores cuantitativos de este y otros sistemas. Los resultados de las pruebas (Tabla 6) mostraron que las pérdidas más bajas se logran con las dimensiones mínimas del compartimento de entrada, es decir. cuando en realidad es una continuación del conducto de aire con salida lateral. En este caso, el flujo, en comparación con el flujo coaxial (Fig. 8, Tabla 6), es 2,8 veces menor y tA max es 70° C o 1,7 veces mayor.
La ventaja de un sistema de flujo lateral es que simplifica la instalación de la unidad de ventilación. Se puede colocar a ambos lados de la lámpara y mantener una pequeña altura del cuerpo del PA. Desventaja: peor disipación de calor debido a una pérdida significativa del suministro del ventilador (80 ... 85%) al girar el flujo de aire. Este sistema se utiliza en mentes de marca. Es eficiente cuando se utilizan lámparas de pequeño tamaño (GU-74B, GU-91B), que requieren un bajo flujo de aire [5]. Influencia del montaje del ánodo en el enfriamiento de la lámpara No existe una diferencia significativa en la refrigeración de una lámpara con y sin montaje de ánodo. Al comparar repetidamente tA max para una lámpara fijada en un anillo de ánodo patentado y sin dicha fijación, la diferencia estaba dentro del error de medición (en igualdad de condiciones). La fijación al anillo de ánodo es necesaria para una fijación fiable de la lámpara. Pero si el usuario tiene a su disposición un panel sin anillo de ánodo, también se puede utilizar. Las instrucciones permiten montar la lámpara en el panel para hacer énfasis en el anillo de la segunda rejilla, presionando la lámpara desde el lado del ánodo [1]. Para realizar dicha fijación, en lugar del anillo de ánodo patentado que falta, se instala un conducto de aire, en el que se coloca un tope en los aisladores para presionar la lámpara desde el lado del ánodo. Este método es especialmente conveniente cuando se utiliza un circuito de enfriamiento de escape con un ventilador axial. Determinación del flujo del ventilador en los modos SSB y CW Todos los resultados de medición anteriores se obtuvieron después de 10 minutos de funcionamiento de la lámpara, lo que corresponde a la simulación del modo de radiación continua. Para SSB y CW, la liberación promedio de calor en el ánodo será significativamente menor. En este caso, la velocidad del ventilador (y por tanto el ruido) se puede reducir significativamente. Dependiendo de la duración de la operación de transmisión, la relación de tiempo RX/TX, el tipo de radiación, la corriente de reposo y el factor de pico de la señal SSB, la potencia promedio disipada en el ánodo puede disminuir varias veces. Por ejemplo, cuando se opera en CW, teniendo en cuenta las pausas, la potencia promedio será del 60...70% del modo "tuning". Durante la recepción, la lámpara se enfría rápidamente (ver Fig. 7). Si aceptamos la relación RX/TX de 1:1 y el tiempo de transmisión (1...2 min), entonces el tiempo de recepción se puede contar al calcular la disipación de calor promedio de la lámpara. En modo CW será aproximadamente 3 veces menor que con radiación continua. Utilizando el coeficiente encontrado y la eficiencia del amplificador, es fácil calcular la potencia de salida a la que el sistema probado puede enfriar la lámpara. Pero este es un cálculo aproximado basado en una serie de suposiciones. Los cálculos precisos de la liberación de calor en el ánodo en los modos CW y SSB son complejos e injustificados. Es más fácil determinar el flujo (velocidad) del ventilador requerido en función de la temperatura del ánodo en condiciones de funcionamiento reales. Por ejemplo, en el sistema de refrigeración UM del GU-43B [6], la velocidad del ventilador se redujo de modo que cuando SSB estaba en funcionamiento, la protección térmica de la lámpara se activaba después de 15 minutos. Esto es más que suficiente para cualquier trabajo práctico. Como resultado del ajuste, el ruido del ventilador se volvió menor que el ruido del altavoz a volumen medio. Un sistema de soplado bien diseñado proporcionará al operador una cómoda comunicación por radio con el hablante y el tubo de radio cumplirá plenamente su vida prevista. Reducción de ruido durante el funcionamiento del sistema de refrigeración. El funcionamiento del sistema de refrigeración va acompañado de dos fuentes principales de sonido: el motor eléctrico y las aspas del ventilador. El flujo que circula por el conducto de aire genera poco ruido. La principal fuente de sonido en un motor eléctrico son los cojinetes. Por ello se deben utilizar cojinetes de fricción especiales y silenciosos, fabricados en bronce poroso. En los motores de conmutador, el ruido se produce cuando las escobillas rozan contra el conmutador. Se debe prestar especial atención al método de montaje del motor del ventilador centrífugo. El sonido del motor unido al cuerpo del caracol se amplifica debido a la resonancia del sonido. Por lo tanto, debe fijarse al cuerpo del PA. Para un chasis macizo, el motor no es un potente excitador de vibraciones y la frecuencia de resonancia de la carcasa, debido a sus dimensiones y peso, es mucho menor que la frecuencia perturbadora. Para reducir las vibraciones del motor es necesario aplicarle un voltaje reducido, estas medidas, sumadas al aislamiento de vibraciones, permitieron eliminar por completo las resonancias sonoras del motor eléctrico. Se crea un sonido fuerte cuando el impulsor gira. Por lo tanto, la siguiente tarea es reducir la velocidad a la que las palas se encuentran con el aire. Este problema se resuelve con éxito utilizando un ventilador centrífugo. El sonido de un ventilador axial instalado en la salida del sistema de refrigeración se propaga libremente por el espacio circundante. En un ventilador centrífugo, la zona de funcionamiento del impulsor, donde se generan las ondas sonoras, está separada del operador por una doble pantalla acústica. El primero es la carcasa del ventilador (“caracol”), el segundo son las paredes de la carcasa del PA. Además, en un ventilador centrífugo, el aire se acelera mediante la exposición repetida a las palas del impulsor. Cada pala aumenta gradualmente el movimiento del flujo, por lo que la velocidad de colisión con el aire y el ruido son menores que en un ventilador axial. A medida que disminuye la velocidad del impacto, la frecuencia del sonido disminuye y se desplaza hacia la zona de mínima sensibilidad de nuestro oído. Cuando se utiliza un ventilador axial, el ruido se reduce optimizando el sistema de flujo de aire. El uso de un sistema de refrigeración por escape con parámetros óptimos, en comparación con uno de suministro, reducirá el caudal del ventilador y la velocidad de las aspas entre 2,5...3 veces. Se puede lograr cierta reducción de ruido colocando un ventilador en el panel posterior del amplificador [6]. En este caso, para el altavoz, la carcasa del amplificador actúa como escudo acústico. El siguiente método consiste en utilizar un ventilador axial con el mayor diámetro posible, pero reducir la velocidad de rotación del impulsor. (Al mismo tiempo, la velocidad del paso del aire a través de la lámpara permanece sin cambios). Las interferencias sonoras durante el flujo de aire no se pueden eliminar por completo, pero en un PA bien fabricado son extremadamente insignificantes. Los métodos anteriores le permitirán lograr buenos resultados con cualquier lámpara. Conclusiones de los resultados de la prueba. 1. Para enfriar la lámpara, lo más eficaz es utilizar un ventilador con suficiente flujo. El uso de un sistema de dos ventiladores no está justificado. 2. Debido a las peculiaridades en la organización del flujo de aire, un ventilador axial crea un flujo directo y funciona de manera más eficiente en un sistema de enfriamiento de escape, y un ventilador centrífugo en un sistema de enfriamiento de suministro. 3. Con base en los resultados de las pruebas de los sistemas de enfriamiento, se determinaron los dos diseños más eficientes. Teniendo en cuenta todos los parámetros, lo mejor es el suministro de un sistema de refrigeración con flujo coaxial procedente de un ventilador centrífugo. Esto garantiza la máxima eficiencia de la unidad de ventilación, un ruido mínimo y un funcionamiento fiable del ventilador, ya que suministra aire frío. Las desventajas son la complejidad de la instalación en el compartimento de entrada, la escasa prevalencia de los ventiladores y motores eléctricos necesarios en el mercado de componentes y su elevado coste. La segunda opción es un sistema de refrigeración por escape con ventilador axial. Sus desventajas son el aumento de los niveles de ruido y la calefacción por ventilador. Y la ventaja son las dimensiones mínimas y la instalación muy simplificada. Además, los ventiladores axiales son mucho más caros que una unidad centrífuga y los tamaños estándar necesarios se pueden encontrar fácilmente en el mercado de componentes. Ambos sistemas de refrigeración están justificados, la elección final dependerá de la disponibilidad de componentes, la disposición del amplificador y la opinión del autor del diseño. Protección contra sobrecalentamiento de la lámpara El metal y la cerámica tienen diferentes coeficientes de expansión térmica. Cuando se excede la temperatura máxima permitida de la lámpara, las tensiones mecánicas causadas por la expansión pueden exceder la resistencia a la tracción de la cerámica. Las microfisuras resultantes provocarán una rápida pérdida de vacío. La lámpara está protegida en caso de fallo de la unidad de ventilación en PA profesionales mediante un sensor de flujo de aire. En ausencia de flujo de aire, sus aerocontactos se activan y la automatización desactiva la lámpara. Un interruptor de láminas se utiliza con mayor frecuencia como aerocontactos y su funcionamiento se logra mediante un imán en miniatura montado en una placa móvil, que gira gracias al flujo de aire. Esta protección tiene dos inconvenientes: no protege la lámpara del sobrecalentamiento cuando se desactiva el circuito P, y cuando se apagan lámparas de tamaño pequeño, el flujo de aire será insuficiente para activar el sensor mecánico. Si no es posible lograr un funcionamiento confiable de los aerocontactos, se puede utilizar un circuito de protección de relé (Fig. 11).
Si hay una interrupción en el circuito del motor eléctrico, el relé de control K1 se desactiva, los contactos K1.1 se cierran y encienden el relé de control K2, que apaga la lámpara con los contactos K2.1. El LED VD2 señala cuando se activa la protección. Después de eliminar la rotura, la corriente en el circuito del motor eléctrico activa K1, los contactos K1.1 se abren y el circuito de protección vuelve a su estado original. Si se excede la corriente en el circuito del motor, el fusible FU1 se funde y entonces el circuito de protección funciona como si estuviera roto. Puede ocurrir una parada de emergencia del ventilador debido a su falla o durante un corte de energía. En este caso, un medio universal de protección contra el sobrecalentamiento es la presencia de un ventilador de emergencia separado, que se encuentra en la misma carcasa que las baterías. Cuando el ventilador estándar se detiene, el operador instala un ventilador de emergencia en la carcasa del amplificador encima del conducto de aire y enfría la lámpara durante 5 minutos, como lo requieren las instrucciones [1]. Si se produce una generación excesiva de calor en el ánodo (por ejemplo, debido a una desafinación del circuito P), el suministro de aire nominal no será suficiente. Para proteger la lámpara en este caso, se debe controlar constantemente su temperatura máxima. El punto más caliente se encuentra en la parte interior superior del radiador anódico. Con un modo de funcionamiento constante de la unidad de ventilación, la temperatura del aire detrás del ánodo y la temperatura del ánodo están en una relación estrictamente definida (ver Fig. 6). Por lo tanto, es más fácil controlar no la temperatura del ánodo, sino la temperatura del aire detrás del ánodo. Después de instalar el sistema de refrigeración, es necesario obtener experimentalmente datos sobre el campo de temperatura detrás del ánodo. Luego se coloca un sensor de temperatura, cuya temperatura de respuesta puede ser de 70... 120 °C, en el punto correspondiente del conducto de aire. Cuando los contactos del sensor de temperatura SA2 están cerrados, el relé K2 se activa y los contactos K2.1 apagan la lámpara (Fig. 11). Los contactos SA2 después de la activación permanecen cerrados durante algún tiempo mientras se elimina el calor del ánodo. El LED VD2 señala cuando se activa la protección. Una vez que la lámpara se ha enfriado, el circuito de protección vuelve a su estado original. Colocación del sistema de refrigeración en la caja del amplificador. Los amplificadores utilizan tradicionalmente una carcasa horizontal del tipo "DESK TOP". Por esta razón, la disposición racional e históricamente establecida de las antiguas lámparas de vidrio se transfirió “automáticamente” a las lámparas sopladoras. Para preservar el diseño tradicional y simplificar la instalación de la unidad de ventilación, se utilizó una conexión paralela de un GU-74B (o GU-91B) de tamaño pequeño y un circuito de suministro de aire con flujo lateral. Pero debido a las grandes pérdidas al girar el aire, este esquema no resulta atractivo para lámparas de alta potencia (ver Tabla 6). Siempre es más fácil y económico hacer un amplificador de una potencia determinada utilizando una lámpara grande. Por lo tanto, el diseño de un amplificador potente debe garantizar la instalación del sistema de refrigeración más eficiente. Para cumplir con este requisito, es necesario abandonar la tradicional caja horizontal "DESK TOP" y utilizar una caja vertical del tipo "MINI-TOWER". Se adapta con éxito al sistema de enfriamiento de flujo coaxial más eficiente con un ventilador centrífugo o al sistema de enfriamiento de escape más simple con un ventilador axial (Fig. 12).
Literatura
Autor: V. Klyarovsky (RA1WT), Velikie Luki
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