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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Soldadores en miniatura aficionados. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados Un soldador fácil de usar, adecuado para montar componentes de radio en miniatura, sigue siendo el sueño de muchos radioaficionados en la actualidad. Veamos cómo se resolvió este problema hace muchos años (Radio, 1978, N° 3, pp. 46-48). Uno de los posibles diseños de un soldador casero se muestra en la Fig. 1. El marco 1 del devanado del calentador es un tubo de cerámica. El plano y las ranuras del tubo se mecanizan con una barra abrasiva. Sting 2 está mecanizado de cobre en un torno y niquelado para aumentar la resistencia a la quema.
El mango 6 en forma de tubo de papel grueso está pegado a un mandril liso con resina epoxi o pegamento BF-2. Después de enrollar aproximadamente un tercio del espesor de la pared, el portapuntas 20 se pega en el mango por una longitud de aproximadamente 3 mm, que es un tubo hecho de estaño con un espesor de 0,35 mm. Luego enrolle el resto del papel. La longitud del soporte es de 50 mm, el diámetro exterior es de 6,5 mm, el espacio en la unión debe ser de 1 ... 1,5 mm de ancho. Después del secado, la superficie del mango se nivela y se coloca una brida de madera 5 sobre el pegamento, lo que le permite colocar el soldador en la superficie de la mesa sin temor a dañarlo. Al ensamblar el soldador, la punta se inserta en el tubo del soporte y se coloca el resorte 4 en la parte superior, que cubre herméticamente el tubo y fija la punta. Las protuberancias en la superficie de apoyo de la punta y los rebajes recíprocos en el tubo evitan que la punta gire alrededor del eje longitudinal. El calentador se hace de la siguiente manera. Al marco 1 desde el lado del piso, se usa un vendaje de alambre para unir un cable trenzado de tres a cuatro conductores desnudos de nicromo con un diámetro de 0,08 ... 0,12 mm. Luego se realiza una segunda salida similar, y su extremo se enrolla en una bola apretada de tal tamaño que no pasa por el orificio del marco. Longitud del cable - 120...130 mm. Para enrollar un calentador clasificado para un voltaje de 36 V a una potencia de aproximadamente 10 W, se necesita un alambre de nicromo aislado con un diámetro de 0,1 ± 0,02 mm. Si el cable no tiene una película de óxido aislante negra, debe calentarse con corriente hasta que se vuelva rojo para formar dicha película. El extremo pelado del cable del calentador se enrolla alrededor del segundo terminal a lo largo de toda su longitud y se inserta en el orificio del marco hasta que la bola se detiene. El cable del calentador a través de la ranura radial se lleva a la superficie del marco y el calentador se enrolla apretadamente bobina a bobina en una capa. El segundo extremo del devanado se pela a una longitud de 140 mm y se envuelve alrededor de la salida unida al plano, a partir del vendaje. La resistencia del calentador en frío debe ser de aproximadamente 130 ohmios. La pasta aislante se prepara a partir de 100 partes (en peso) de arena blanca molida en un mortero, 20 partes de cola de oficina de silicato (vidrio líquido), 2 partes de azúcar en polvo y 4 partes de una solución al veinte por ciento de sosa cáustica. Un soldador requiere no más de 4 g de pasta. Todos los componentes se colocan en un mortero de porcelana y se muelen bien hasta obtener un estado cremoso. Se coloca un trozo de tubo de fibra de vidrio sobre el calentador, se funde en una llama por el lado opuesto a los conductores y se impregna abundantemente con pasta. En ausencia de un tubo, el calentador se puede envolver con una capa de fibra de vidrio e impregnar con pasta. El agujero en el aguijón 2 se llena con pasta y allí se inserta un calentador. Se elimina el exceso de pasta y se seca la picadura durante un día a una temperatura de 40 ° ... 50 ° C. Luego, se colocan aisladores cerámicos (en forma de tubos o perlas) en los cables y se conectan al cable de alimentación. Antes del montaje final, el cordón se fija en el mango de una forma u otra, evitando que se salga. Se pega un casquillo de goma 7 en el orificio del mango y, finalmente, se coloca un resorte de acoplamiento 4. Si es necesario proporcionar la conexión a tierra del soldador, se agrega un tercer conductor al cable, el extremo del cual se pasa desde el interior por el orificio del soporte 3 y se suelda al mismo. Después del ensamblaje final, el soldador se enciende con un voltaje igual a la mitad del voltaje nominal y se calienta durante dos o tres horas. El soldador se puede fabricar para alta potencia. Para potencias, por ejemplo, 14 y 18 W, la resistencia del calentador debe ser igual a 92 y 72 ohmios, respectivamente, el diámetro de la punta debe ser de 4 y 6 mm. Autores: L.Medinsky, V.Skorin, Novosibirsk Los dibujos de un cabezal de calentamiento de soldador simple se muestran en la fig. 2. El soldador debe ser alimentado por un transformador reductor con buen aislamiento entre los devanados, ya que uno de los terminales del circuito de alimentación del soldador está conectado a su cuerpo. Calentador de soldador - grafito. Consumo de energía: aproximadamente 5 W con una tensión de alimentación de 3 ... 4 V.
Un soldador se puede hacer fácilmente en un taller casero en pocas horas y requerirá los materiales más simples: un clavo grueso, un tornillo de acero, una tira de hojalata, un trozo de alambre de cobre grueso, un tubo de vidrio, un fragmento de una varilla de lápiz de grafito, un muelle de acero, un poco de amianto y cola de silicato. El elemento calefactor 3 es un trozo de varilla de lápiz con una dureza de TM. Una varilla de 3 ... 5 cm de largo se calienta con corriente durante 1 ... 3 minutos a un calor rojo brillante. Se forma una fuerte capa de hollín marrón en la superficie de la varilla, que sirve como aislante. Una parte de la longitud requerida se separa de la varilla y se afila en un cono, limpiando los depósitos de carbón. La fabricación de una caja de cobre de 2 cabezas no requiere explicación. La superficie exterior de la carcasa en una longitud de 5 mm desde el borde derecho según la figura está estañada con soldadura refractaria. La conclusión 4 está hecha de un tornillo M3 largo. La cabeza se corta, la parte restante se procesa con un archivo, de acuerdo con el dibujo, el orificio se perfora y se estaña. El pétalo 6 está cortado de hojalata con unas tijeras, la parte ancha está doblada en un anillo y la parte estrecha está ligeramente doblada para una mayor rigidez. Sting 1 está hecho de alambre de cobre con un diámetro de 2 mm. Debe insertarse firmemente en el orificio correspondiente de la carcasa 2. Recoge la cabeza de la siguiente manera. Un pequeño trozo de asbesto suelto se impregna con pegamento de silicato y se inserta como un corcho en el orificio roscado del cuerpo 2. Se perfora un orificio en el centro con una aguja gruesa en el corcho y se expande suavemente, agitando la aguja en diferentes direcciones . El terminal roscado 4 se atornilla con cuidado en este orificio. La caja con la salida se calienta con un soldador potente durante 1 ... 2 minutos, después de lo cual se desenrosca la salida 4 y queda en el cuerpo un manguito aislante resistente hecho de asbesto con una rosca (no se muestra en la Fig. 2 ). Para facilitar el desenroscado de la salida, primero se debe lubricar ligeramente con aceite mineral líquido. El canal del elemento calefactor se limpia del exceso de asbesto y pegamento con un taladro, se inserta el elemento en él, se desengrasa la rosca en el terminal 4, se lubrica con pegamento de silicato y se atornilla en su lugar con poco esfuerzo. El circuito principal se verifica con un ohmímetro; debe mostrar una resistencia de 2 ... 3 ohmios. Para el secado final, el cabezal se conecta a la tensión nominal de funcionamiento. La parte sobresaliente del terminal 4 se aísla con una capa de asbesto impregnada con pegamento, y el pétalo 2 se coloca en el cuerpo 6. Para mejorar el contacto, el ensamblaje se fija adicionalmente con el resorte 5. Los conductores se sueldan a los terminales de la cabeza, el los terminales se envuelven por fuera con asbesto impregnado con cola de silicato y se insertan firmemente en el tubo de vidrio 7 que sirve como mango de soldador. El diámetro interior del tubo de vidrio no debe ser inferior a 6 mm, longitud: 100 ... 150 mm. La elección de un tubo de vidrio para el mango está dictada por el hecho de que no escasea, es suficientemente resistente al calor y no conduce bien el calor. El soldador descrito tiene una propiedad interesante: está protegido contra un sobrecalentamiento severo. Con un aumento en la temperatura del cuerpo, debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmica de los materiales de cobre y grafito, la fuerza de sujeción del elemento calefactor en el cuerpo disminuye. En este caso, la resistencia de contacto aumenta, la corriente y, en consecuencia, la potencia del calentador disminuyen. A medida que la temperatura de la carcasa disminuye durante el proceso de soldadura, se restablece el contacto y aumenta la potencia. Autor: V.Ovsyannikov, Tashkent
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