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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Microcasting en casa. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados En la tecnología se utilizan muchas piezas fundidas de metales no ferrosos y sus aleaciones, incluidas piezas bastante complejas y en miniatura, cuya producción en serie solo pueden permitirse empresas con tecnología de precisión. Sin embargo, se pueden organizar microcasting individuales (o incluso a pequeña escala) en casa. Resulta que la tecnología moderna puede rivalizar con el antiguo método de moldeo por inyección utilizando una simple centrífuga manual. Casi todo lo que se necesita para dicha microfundición se puede hacer a mano. Los costos son mínimos. De hecho, el matraz necesario para la fundición en este caso es un trozo de tubo de acero ordinario con un diámetro de 50 a 60 mm y un espesor de pared de 2 a 3 mm. Para fundir productos de diferentes tamaños, es bueno tener varios matraces de diferentes diámetros, siempre que cada uno encaje libremente en el cubo de la centrífuga. Si tienes un conjunto de este tipo, puedes fundir una serie completa de piezas una por una. Una centrífuga iguala al matraz en simplicidad. Su mango de madera tiene una longitud de unos 200 mm y un diámetro de 20-30 mm. Se inserta un perno M8 en el orificio axial del mango. Se le fija un arete de metal mediante una tuerca bloqueada para que tanto el mango como el arete giren fácilmente sin interferir entre sí. Un cubo para matraz está suspendido del pendiente sobre un balancín hecho de alambre de acero de 6 mm. El costado del cucharón está hecho de una pieza de 60 mm de tubo de acero de 80x3 mm y el fondo soldado está hecho de una chapa de acero de 3 mm de espesor. El arco de 200 mm de altura está fabricado con el mismo alambre de acero de 6 mm.
No se muestran el llenado del molde con la masa fundida mientras se gira la centrífuga y las operaciones posteriores para retirar y terminar el producto terminado. Para utilizar con seguridad una centrífuga de este tipo, primero debes practicar un poco, recordando cómo en tus años escolares en la sala de física tenías que girar un cubo de agua con una cuerda mientras estudiabas la fuerza centrífuga. Es cierto que ahora, en lugar de un hilo y un balde de agua, tengo en mis manos una centrífuga casera con un balde, en cuyo fondo hay un vaso de plástico (para que no se rompa). Pero el agua que contiene suele ser naya, que estaba en experimentos escolares de física. Y la acción de la fuerza centrífuga es similar. Sosteniendo firmemente el mango, debe girar toda la cadena (pendiente - balancín - balde y recipiente con agua) alrededor del eje del perno, tratando de no derramar ni una gota. Una vez que lo domine, podrá trabajar no con agua, sino con metal (o aleación) no ferroso fundido, que será presionado por fuerza centrífuga a través de los canales de compuerta hacia la cavidad de fundición en el matraz instalado en un cubo. en lugar de un vaso de plástico. Quizás lo más difícil y que requiere más tiempo en la microfundición sea la producción de un modelo de cera tridimensional de tamaño natural. Éste está esculpido en cera a mano, utilizando un bisturí ocular calentado o una aguja de zurcir caliente. Incluso los pequeños detalles se elaboran con sumo cuidado, porque el metal fundido (como cualquier aleación) no perdona los errores ni el descuido. Además, la fundición, realizada en una centrífuga bajo presión, revela todos los defectos del modelo. En mi práctica utilizo modelos de cera cuya altura no supera los 40 mm y su diámetro es de 50 mm. Al mismo tiempo, trato de mantener la proporcionalidad para que la masa de metal en la fundición no supere los 40 g, las limitaciones se deben principalmente a la baja potencia del quemador que utilizo para fundir. Partiendo de las proporciones existentes, no me olvido del uso de datos de referencia. En particular, moldeo figuras de plata, centrándome en la densidad de la cera y la plata. Coloco el modelo de cera en la báscula VLR-200. Multiplico las lecturas de la escala por 12 y descubro la masa de la futura fundición de plata. Considero que el factor 12 es un poco demasiado alto, por lo que 2-3 gramos de metal en el producto semiacabado en bruto serán superfluos. Pero tal reserva está bastante justificada, porque es mejor tener un pequeño excedente (generalmente todo se destina a las inevitables "agujas" que cristalizan en los canales del bebedero), que luego se puede cortar fácilmente de una figura ya fundida. que no tener suficiente plata y arruinar el producto junto con el modelo. En diferentes lugares, pego al modelo de cera alfileres de metal calentados de 1 mm de espesor y 60-80 mm de largo. Por lo general, se necesitan de 5 a 8 elementos de este tipo (puramente auxiliares). El material recomendado para ellos es acero inoxidable pulido o alambre de nicrom. Conecto los extremos superiores de los alfileres con un trozo de cera. Teniendo en cuenta las dimensiones del modelo, selecciono un matraz. Su altura es tal que la distancia entre el fondo imaginario y el modelo es de 10-15 mm, y en la parte superior de la masa de moldeo hay un bebedero para fundir metal. Preparo la masa para moldear con dos partes de yeso y una parte de talco o piedra pómez cuidadosamente molida. Mezclo bien la mezcla y luego la agrego al agua. La masa para moldear debe tener la consistencia de una crema agria. Coloco el matraz en una hoja plana de plástico y vierto moldeado en él. masa. Luego tomo el modelo de cera por los alfileres y lo sumerjo con una ligera vibración (para eliminar las burbujas de aire) en la “crema agria” que aún no se ha endurecido. No antes de media hora después, corté el bebedero con un bisturí (sin quitar las clavijas), debería De este modo es posible contener exactamente tanto metal como se necesita para el producto que se va a fundir. Después de hacer el cuenco del bebedero, quito con cuidado los pasadores innecesarios con unos alicates. En su lugar quedan canales de entrada que se abren en abanico desde el centro del bebedero y cada uno tiene una salida independiente a su propia sección del modelo. Para quitar la cera de un matraz de yeso, lo coloco sobre una placa eléctrica (con los canales del bebedero hacia abajo) y, cubriéndolo sin apretar con una placa de cerámica, elevo la temperatura de la masa de moldeo sinterizada a 1°C durante 1,5-350 horas. Una vez que la cera se ha derretido, no dejo de calentar. Por el contrario, sigo quemando el matraz, colocado de lado sobre la lámina de amianto, con un mechero de gasolina hasta eliminar por completo la cera. Sólo después de un intenso calentamiento, caracterizado por un enrojecimiento claramente visible de las paredes, transfiero el muñón a una centrífuga manual. Coloco con cuidado la cantidad necesaria de metal en el recipiente del bebedero y empiezo a derretirlo. Para ello utilizo un quemador de gasolina con una temperatura de llama de al menos 1200-1500°C. Por supuesto, el metal fundido en sí no fluye hacia los estrechos canales de entrada. Para hacer esto, necesita una fuerza que lo presione hacia el fondo del recipiente. Por ejemplo, centrífugo, que ocurre durante la rotación en una centrífuga. Y de hecho. Cuando la masa fundida se vuelve como una bola de mercurio en movimiento recogida en el bebedero, empiezo a girar rápidamente la centrífuga y el metal se precipita hacia el molde. Como regla general, veinte revoluciones de la centrífuga son suficientes para que la masa fundida llene todo el molde. Para enfriar y retirar la pieza fundida terminada, coloco el matraz caliente bajo un chorro de agua dirigido al recipiente del bebedero. Debido a un cambio brusco de temperatura, la forma colapsa inmediatamente. Saco con cuidado el molde de los restos, lo enfrío por completo, lo lijo con papel de lija fino, lo pulo con pasta GOI y le doy brillo con un paño de abrigo. Autor: A.Narvatov, Volsk, región de Saratov
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