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CONSTRUCTOR, AMO DE CASA
Fresa en el jardín. Consejos para el maestro de casa
Directorio / Constructor, dueño de casa A. Mikhranov construyó su primera cortadora de motor en 1981. Como prototipo, utilicé el desarrollo de mi amigo Peter Koinov. Aunque lo hizo de manera muy diferente: montaje del motor, volante, instalación de cojinetes, tren de engranajes de tres etapas, etc. Las pruebas, sin embargo, revelaron deficiencias: el motor estaba sobrecargado debido a la baja relación de transmisión y al gran diámetro de las cuchillas; las palas oblicuas de los ventiladores de refrigeración de la culata se rompieron tres veces. Después de que la velocidad del bloque de cortadores se redujo a 82-85 por minuto y se eliminaron otros problemas, la máquina comenzó a funcionar sin fallas. A lo largo de los años, el cortador se ha repetido muchas veces. Solo en el distrito de Yambop ahora hay alrededor de cinco diez estructuras de este tipo. De hecho, la unidad resultó ser bastante avanzada tecnológicamente. Solo es necesario fabricar de 15 a 20 piezas en el taller. Todo lo demás se puede hacer en casa con una máquina perforadora y una soldadora eléctrica. Además, algunas piezas, como los tubos distanciadores, se fabrican en una máquina perforadora (si se dispone de otro equipo de máquina, el diseño de los tubos se puede simplificar).
En la mayoría de los casos, se da preferencia a las piezas terminadas: un engranaje, un grifo, una manija del acelerador, un tanque de combustible y muchos otros componentes de fábrica. Muchos de los que asumieron la repetición del cortador también fabricaron remolques para el transporte de mercancías de 250-300 kgf. Aseguran que en carretera llana y en tercera marcha alcanzan velocidades de 18-20 km/h.
Ahora sobre las características del cultivo del suelo. Las afirmaciones de algunos aficionados que. debe ser bien arado de antemano con un tractor grande, que es imposible moler el páramo sin cultivar, no es razonable. Las dificultades aparecen solo con hierba alta o cuando se trabaja con suelo muy endurecido y seco. Pero basta con segar y retirar la hierba del solar para que la motocortadora (con suelo suficientemente húmedo) trabaje con confianza. Además, cuando recientemente el autor tuvo que cavar un abrevadero de unos dos metros de diámetro y una profundidad hasta la cintura, usó una cortadora de motor siete u ocho veces y lo arrojó al suelo con una pala. Esto lo convenció de que si solo se dejaran dos cuchillos (de unos 4 cm de ancho) en los cortadores, incluso se podrían cavar zanjas, por ejemplo, para un cable eléctrico. Es cierto que el cortador de motor tenía un inconveniente importante. Al trabajar en suelo seco, el ventilador de refrigeración por aire aspiraba polvo que entraba en los contactos del interruptor de encendido y el motor se paraba. Tuve que quitar la carcasa y las aspas del ventilador y limpiar los contactos. Esto tomó 5-10 minutos.
El problema se resolvió con la ayuda de un tubo de entrada de aire corrugado. Ahora el aire proviene de una altura de aproximadamente medio metro sobre el suelo, lo que evita que entre polvo en el interruptor. Algunas palabras sobre el motor en sí (de una motocicleta). El cilindro se ha pulido al segundo tamaño de reparación y, por lo tanto, su volumen de trabajo ha aumentado. Como resultado, la potencia nominal ha aumentado a aproximadamente 4 ps. El tiempo de encendido según el pasaporte debe establecerse entre 1,1 y 1,2 mm desde el punto muerto superior (8MT). El autor lo fijó con la ayuda de un indicador que da una precisión de centésimas de milímetro, 1,75 mm antes del PMS. Después de eso, el motor comenzó a funcionar de manera muy constante.
Los cojinetes de la transmisión funcionan en Lubricación, al igual que la propia cadena. En llamas, se calientan 400-500 g de grasa común y se vierten en la caja de cadena del cuadro. Hasta que espese, la cadena se gira varias veces para lubricarla en toda su longitud. El cortador tiene un control fácil que no requiere mucho esfuerzo físico. Para no pisotear el suelo cultivado. El operador camina de lado, sujetando la máquina con una mano. La productividad de la máquina es aproximadamente la siguiente: se pasan 35-40 minutos en un viñedo con un área de cinco acres a una profundidad de molienda de 15-20 cm, el combustible se consume alrededor de 1.2 litros por hora.
La proporción de gasolina y aceite es de 20: 1. Un contenido de aceite ligeramente mayor en la mezcla es bastante aceptable para los motores de dos tiempos. Junto con una buena refrigeración, esto le permite trabajar durante horas en el calor de agosto sin sobrecalentar el motor. Y ahora sobre el diseño de componentes individuales y partes del cortador de motor, sobre cómo y de qué están hechos. Comencemos con el marco. Sus dos mejillas están talladas en chapa de acero de 4 mm de espesor. Se hizo una ventana de visualización rectangular solo a la izquierda de ellos. Luego se ceban ambas mejillas, conectadas por varios puntos de soldadura eléctrica con una tira de faja, y luego se procesan juntas. Los agujeros con las dimensiones especificadas se tornean con una barra de mandrinar.
Los anillos de rodadura superior e inferior de las unidades de rodamientos están soldados a sus respectivos orificios utilizando juegos de arandelas guía y espárragos de montaje M18. Un kit está diseñado para montar los anillos inferiores, el otro para los superiores. Una vez que las soldaduras se enfriaron, se quitaron los espárragos Y las arandelas, se mecanizaron los bordes del orificio con un Faber triangular afilado para que las carcasas de los cojinetes cayeran libremente en su lugar. El espacio entre ellos es de aproximadamente 0,10-0,12 mm. Esta operación lleva mucho tiempo y requiere un cuidado especial. Todos los anillos están cortados por un quemador de gas de chapa de acero de 8 mm de espesor y girados en un torno. Los orificios para los pernos se taladran de antemano, antes de soldar, y solo entonces se corta la rosca. Además, los alojamientos de los cojinetes superiores con sus pistas se perforan al mismo tiempo para garantizar la alineación de los 24 orificios. Los pernos M8x20 entraron libremente y se atornillan fácilmente. En total, necesitaban 24 piezas.
Soldadura de marcos. Los anillos de las chumaceras superiores se montan de la misma manera que las inferiores, con la única diferencia de que el manguito de montaje no estaba sujeto por uno interior, sino por dos espárragos exteriores y dos perfiles en forma de U, ya que el cojinete izquierdo la vivienda no tenía un agujero central. Todos los montantes (dos superiores y uno inferior) están apretados hasta el fallo, las mejillas están ceñidas con una tira de acero de 34 de ancho y 5 mm de espesor y conectadas por soldadura por puntos con un paso de 50 mm en toda la longitud. Luego comenzó el ensamblaje final del marco, y luego de aplicar una costura de 60-80 mm de largo, se interrumpió la soldadura y se aplicó una costura similar en el lado opuesto de la mejilla. Esto se hace para que todo el marco no se deforme y el trabajo no sea en vano. Una vez que el metal se hubo enfriado, se desatornillaron los espárragos y los pernos y se retiraron los alojamientos de los cojinetes. Pero no antes, porque al soldar, los orificios en los anillos debajo de ellos podrían deformarse y luego sería necesario raspar nuevamente. Los manguitos de montaje (carcasas de cojinetes falsas) se utilizan al ensamblar el bastidor para obtener una alineación completa de las carcasas de cojinetes tanto del eje del engranaje inferior como del superior. Sin ellos, las mejillas del marco se deforman durante la soldadura: se tuercen. Las superficies finales y los diámetros externos de los casquillos se mecanizan en un ajuste en el husillo de la pared giratoria con los cortadores derecho e izquierdo. Por lo tanto, para el manguito inferior, dos tiras con agujeros centrales d 16,1 mm se sueldan de antemano en el tubo de paredes gruesas. La calidad del marco dependía en gran medida de la precisión del procesamiento de los casos falsos. Además, se soldaron a su caja principal un soporte transversal y un soporte de montaje del motor. Los cortes en el soporte se realizaron con un cortador de dedos d 10 mm. El soporte está soldado con tiras de acero de 30X4 mm. La tapa de la mirilla se corta en chapa de acero de 2 mm de espesor y se sujeta al marco con cuatro pernos M4X6, sellados con sellador; se retira una vez al año para verificar el estado de la cadena principal. Por último, se sueldan dos cubos de acero de 10 mm de lado | mm desde el corte superior del kolobok principal. En ellos se perforaron agujeros y se cortaron roscas para tornillos M6x6 de la tapa, por donde se pasó el blanco principal y Sobre el eje-engranaje principal. Está fabricado en acero 40X con tratamiento térmico posterior. Tiene 15 dientes - con el mismo paso que la cadena principal (19,05 mm). También puede usar un equipo ya hecho, si hay uno adecuado. Los orificios en los extremos del eje-rueda dentada d 7,5 mm se perforaron con una plantilla. También debe ser utilizado en la fabricación de bujes remotos, que de todas las partes de la cortadora de motor están sujetas a las mayores cargas. Todos los agujeros de 7,5 mm de diámetro se perforaron con un afilado de la broca. Al perforar, se conservó la marca central con puntos para que los pasadores de un casquillo entraran libremente en los orificios del otro. Los extremos de los casquillos son perpendiculares a sus ejes longitudinales. Al plantar los pines, se utilizó un dispositivo de embalaje. La profundidad del orificio axial es exactamente de 12 mm; esto es especialmente importante durante la instalación. El dispositivo no se endureció. También es importante que la tolerancia en el lado izquierdo de los pasadores se mantenga dentro de los límites especificados. Tiras de bujes remotos (seis piezas) - de acero 3 con un espesor de 5 mm. El orificio, con una separación de 73 mm, se taladra con las tolerancias que se muestran en el dibujo. De lo contrario, sería imposible lograr la intercambiabilidad de las hojas de corte. La secuencia de montaje de cada manguito espaciador es la siguiente: primero, se presionaron los pasadores de los extremos izquierdos. Luego, se soldó una barra a 10 mm del borde de la manga, y solo entonces se perforaron agujeros en el extremo derecho. Los soportes de montaje del motor están hechos de tira de acero de 30x10 mm. Todas las dimensiones indicadas se mantienen exactamente: los ejes de los agujeros tenían que coincidir con los ejes de las tuercas soldadas. El silenciador está hecho de una pieza de unos 200 mm de largo del cuerpo del silenciador de la motocicleta Balkan-50. Sus fondos están cortados en chapa de acero de 1 mm de espesor. La partición remota, del mismo grosor y con un diámetro 9 mm menor que el diámetro interior del cuerpo del silenciador, está remachada en la parte inferior con una salida con tres varillas especiales ubicadas en un ángulo de 120 ° entre sí. Y solo después de eso, la parte inferior se soldó al cuerpo con un quemador de gas. Con un silenciador de este tipo, durante la operación, el cortador de moto no es más que de la motosierra Druzhba-4. El material del cubo de la rueda dentada es acero 45. El muñón del eje superior-rueda dentada encaja firmemente en el orificio del cubo. El descentramiento radial de los agujeros d 28 y 60 mm y el descentramiento final de la superficie frontal desde el lado d 60 mm es mínimo, ya que el autor los procesó en un torno en una sola instalación; agujero d 8 mm perforado simultáneamente con agujeros en una gran rueda dentada con 45 dientes.
Las carcasas superiores de los cojinetes están empapadas de hierro fundido. En ellos se esconde uno de los trucos del diseño: los asientos de los cojinetes están mecanizados con un desplazamiento de 10 milímetros con respecto al eje central, lo que permite ajustar la tensión de la cadena. Aquí debe prestar atención a los siguientes puntos: la alineación más precisa de los ejes de los orificios en las cajas y la misma perforación exacta de 24 orificios en los anillos superiores de la caja del marco. Era necesario que las carcasas de los cojinetes pudieran instalarse en incrementos de 15° alrededor de la circunferencia (para cambiar la tensión de la cadena principal). El material del eje-rueda dentada es acero 40X. La rueda se trata térmicamente enfriándola en aceite cuando se calienta a 633° y se templa a HRc = 45-47. El ojo superior del marco está formado por un casquillo (acero 45), un listón de 20x6 mm y un nervio de chapa de acero de 4 mm de espesor. Al conectar la orejeta al marco, debe recordarse que el eje del orificio d 18 mm debe ser perpendicular al travesaño horizontal. Todas las partes del soporte trasero son de acero 45, a excepción del eje, que es de acero grado Kh12 o 35KhGS con tratamiento térmico posterior. Las piezas originales del volante son dos arandelas dentadas, tres tubos de media pulgada y una barra de 30x30 mm. El perno de montaje M12 que se muestra en la figura solo se usa para soldar una de las arandelas dentadas a la barra. La segunda arandela se suelda a un soporte de esquina mecanizado a partir de una pieza de acero 45. La soldadura se realiza con el mismo perno de montaje. Conectadas con un tornillo M12x65, las arandelas se enganchan entre sí y le permiten ajustar la altura del volante en función de la altura del operador.
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