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MODELADO
Piezas cromadas. Consejos para un modelista
Directorio / Equipos de radiocontrol Una parte extremadamente importante de la tecnología en la fabricación de motores es el recubrimiento de elementos de fricción con aleaciones o metales antifricción. Esta fina capa, además de las propiedades antifricción, debe tener una alta resistencia al desgaste y la apariencia debe ser adecuada. Como ha demostrado la práctica, tales requisitos se satisfacen plenamente mediante el recubrimiento con cromo o aleaciones basadas en él. Se pueden obtener buenos resultados, en particular, galvanoplastia, un proceso electroquímico de recubrimiento de piezas en un baño galvánico lleno, por ejemplo, con un electrolito de sulfato diluido. Como baño, se puede usar cualquier recipiente de vidrio (por ejemplo, un frasco) de un tamaño adecuado para que el objeto de cromo se coloque libremente en él y al mismo tiempo no esté demasiado cerca de las placas de ánodo. Se recomienda el electrolito con la siguiente composición: CrO3 - 150 g/l y H2So4 - 1,5 g/l. Es preferible prepararlo con agua destilada. También puede usar agua del grifo, pero solo después de hervir y sedimentar. En cualquier caso, el agua se calienta a 60-70°C y el CrO2 se disuelve en 3/3 del volumen. Luego se agrega agua y se mezcla. Es deseable analizar la solución por el contenido de iones que contiene, ya que en el dióxido de cromo (especialmente en el técnico) generalmente están presentes en forma de impurezas. De lo contrario, será difícil contar con un recubrimiento de alta calidad debido al hecho de que es extremadamente difícil lograr la concentración requerida de iones SO4 en el electrolito cuando se vierte ácido sulfúrico "a simple vista". Después de agregar la cantidad requerida de H2SO4, el electrolito debe "resolverse". Esta operación se lleva a cabo a una temperatura de 45-50°C. La densidad de corriente catódica es de 4 a 6 A/dm2. El tiempo de procesamiento es de 4 a 6 horas, que es suficiente para la acumulación de la cantidad requerida de iones Cr en la solución. El electrolito cambia de color de rojo oscuro a marrón oscuro. Se utiliza una placa de acero como cátodo. El ánodo está hecho de plomo. Detrás del estudio está el proceso de sedimentación del electrolito. Y solo después de un día puede comenzar a probar el cromado. El electrolito se calienta a 50-52°C y se mantiene a esta temperatura durante 2-3 horas. Luego se cuelga una pieza de prueba (generalmente de latón). La peculiaridad aquí es que la suspensión de latón, así como las piezas de aluminio, se realiza solo bajo corriente.
El cromado de prueba suele llevarse a cabo durante una hora, después de lo cual se comprueba definitivamente la calidad del revestimiento. En primer lugar visualmente. Los criterios principales son la estructura de grano fino de los depósitos de cromo, la uniformidad del recubrimiento. Los cristales deben ser brillantes, no "lechosos". Y las propiedades mecánicas del recubrimiento son tales que si toma una herramienta hecha de acero rápido e intenta, sin empujar a través de la capa aplicada, rayar la superficie cromada con ella, no quedará ningún rastro en esta última. Bueno, si el recubrimiento resultó blando, es necesario realizar un estudio adicional del electrolito durante dos horas. Naturalmente, con posteriores cromados de prueba repetidos de la pieza. La experiencia demuestra que para seleccionar los mejores parámetros de cromado (densidad, temperatura), es prácticamente imposible prescindir de 5-6 capas de prueba con una duración de cada proceso de 30-40 minutos. Es conveniente que estas pruebas se realicen para diferentes modos, lo que le permitirá llegar rápidamente a la mejor opción. Todos aquí están convencidos: cada diseño del mandril corresponde estrictamente a su propia densidad de corriente óptima. Para camisas de motores de combustión interna, 1,5 cm3, por ejemplo, es 45 A/dm2 a 50°C. La tasa de deposición de cromo puro en este modo es de aproximadamente 0,04 mm/h. Después del cromado, las mangas se someten a ebullición obligatoria durante 1-1,5 horas en un gran volumen (2-3 litros) de agua, preferiblemente destilada. Luego se colocan en un horno durante 2-3 horas, donde en este tiempo la temperatura se mantiene a 120-130°C. Este último es importante para cartuchos hechos de BrB-2 y aleaciones de aluminio. Y especialmente, para piezas de acero: pasadores de pistón, cigüeñales, carretes. Al final del cromado, suele seguir el mecanizado, el rectificado y el acabado final de la pieza (producto). En cuanto a los ánodos, que, como demuestra la práctica, proporcionan los mejores y más estables procesos de cromado, podemos recomendar su fabricación a partir de la siguiente aleación: Pb=81-86%, Sn=10-15%, Sb=4%. Además, estos ánodos funcionan incluso mejor que los ánodos de plomo puro. Y además. La "limpieza clara" y el brillo de "metal fresco" de los ánodos no son en absoluto una garantía de superioridad sobre los dorados. Más bien lo contrario. Los ánodos también necesitan ser elaborados. Y no puedes mantenerlos en el aire durante mucho tiempo antes de colgarlos en un electrolito. Para evitar la oxidación, es mejor sumergir los ánodos en agua calentada. Así que guárdelo en él hasta que el dispositivo esté ensamblado. Esto es especialmente cierto para los ánodos de plomo puro. Si esta recomendación no se cumpliera repentinamente por alguna razón, es necesario eliminar la costra formada de la superficie de los ánodos antes del cromado, sumergiendo durante 30-40 minutos en el electrolito de la siguiente composición: 100 g/l de sal de Rochelle y 80 g/l de NaON (con posterior limpieza de los ánodos con un paño). Autor: V.Kriger
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