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MODELADO
Producción de engranajes de plato de grano fino. Consejos para un modelador
Directorio / Equipos de radiocontrol En el modelado de masas, los engranajes de copa con un diente final se usan con bastante frecuencia. Por ejemplo, en la fabricación de modelos de coches de carreras. La rotación del eje del motor al eje trasero se transmite convenientemente mediante un par de engranajes: un engranaje cilíndrico en el eje del motor y un engranaje de plato (con una disposición de dientes en los extremos) montado en el eje trasero. Y aquí, con toda la aparente sencillez del diseño de la transmisión, surge la difícil tarea tecnológica de su implementación. Este es quizás el lugar más "estrecho" en la fabricación de modelos, incluso para un modelista experimentado. Por supuesto, para las competiciones deportivas responsables, los modelos están equipados con engranajes metálicos (acero o bronce), en cuya fabricación participan especialistas profesionales. Bueno, ¿qué pasa con los modeladores novatos, escolares ordinarios de 5-6 grados? La falta de engranajes a menudo pone fin a sus estudios de modelado. El aparejo cóncavo siempre se ha considerado especialmente escaso. No es posible que los escolares lo hagan manualmente. Por lo tanto, para apoyar a los modelistas principiantes, he desarrollado una tecnología simplificada para hacer "ruedas dentadas" a partir de materiales termoplásticos, como el polietileno, usando moldes especiales. En este artículo, nos centraremos en la fundición de engranajes de cangilones. Uno de los parámetros determinantes más importantes en los engranajes es el módulo de acoplamiento m (mm). Solo un par de engranajes con el mismo módulo puede proporcionar un engrane normal y ser utilizado en la fabricación de modelos. Los principales parámetros del engranaje están determinados por la fórmula: metro = D/(z+2), donde: D - diámetro exterior del engranaje, mm; z es el número de dientes. Los valores del módulo de compromiso están estandarizados. Para engranajes de metal, puede tomar un módulo pequeño: 0,5-0,6 mm. Pero dado que el plástico, especialmente el polietileno que usamos, es inferior en resistencia a los metales, es necesario usar módulos más grandes (en nuestro caso, m = 0,8 mm, z = 26), ya que con un aumento en el módulo, el tamaño de el diente en su conjunto aumenta, y por lo tanto, y su fuerza.
Para obtener el equipo necesario, y en varias copias (para que sea suficiente para todos los modelistas), diseñamos y fabricamos un molde. No es muy difícil hacerlo: es principalmente un trabajo de torneado, las piezas son de tamaño pequeño y, por regla general, se dispone de equipos adecuados en los talleres escolares. Al tornear piezas, se debe prestar atención a la limpieza de las superficies y la precisión del emparejamiento del punzón con el cuerpo, así como la parte inferior, el inserto y la matriz; la precisión y la calidad de los engranajes terminados dependen de esto. El único detalle que puede causar dificultades en la fabricación es la matriz. En su superficie final (así como en el engranaje que se está fabricando), se deben tallar dientes con un módulo m = 0,8 mm. Para asegurar la calidad requerida, es preferible realizar esta operación en una máquina talladora de engranajes especial. Pero no existe tal equipo en los círculos de modelado (en cualquier caso, no lo he visto), y no todos pueden permitirse el lujo de hacer un pedido adicional. Por lo tanto, como compromiso, es posible procesar los dientes de la matriz en una fresadora convencional con un cortador modular utilizando un cabezal divisor u otro dispositivo similar. En ausencia del cortador modular necesario, puede afilar el cortador de corte. Pero este es un caso extremo, ya que será muy problemático obtener un perfil de diente de alta calidad en la matriz y, por lo tanto, en el engranaje terminado. Por desgracia, trabajar en una escuela provincial ordinaria a menudo nos obliga a hacer simplificaciones y compromisos. Así, se han superado las dificultades de la etapa inicial, se han realizado todas las partes necesarias del molde y se han ajustado entre sí. Puede continuar con lo más importante: lanzar los engranajes en forma de plato que tanto necesitamos. Y esto, como ha demostrado la práctica, en presencia de un molde de alta calidad no es nada difícil y es accesible incluso para estudiantes en los grados 4-5. Empezamos a montar el molde lubricando primero con aceite de máquina aquellas partes que van a estar en contacto con plástico (preferiblemente de bronce). Primero, instalamos secuencialmente la matriz y el inserto en la parte inferior, y desde abajo presionamos este ensamblaje con la base y atornillamos el cuerpo desde arriba. Cargamos materias primas en su orificio: cualquier termoplástico: polietileno, caprolactama (este material es preferible en este caso, ya que tiene mayor resistencia y características resistentes al desgaste), poliestireno, etc. El material de alimentación se utiliza mejor en forma de gránulos. Sin embargo, para los integrantes del círculo adquirir materias primas granuladas industrialmente es una tarea casi imposible. Por lo general, lo obtenemos de botellas de basura, juguetes, etc., cortándolos en trozos de aproximadamente 2x2 mm. La cantidad requerida de materia prima se determina empíricamente: puede usar la balanza, colocar la pieza terminada en un tazón y, en el otro, el material de partida es un poco más grande que el engranaje. Habiendo llenado las materias primas, insertamos el punzón en el cuerpo, atornillamos el vidrio y finalmente instalamos el tornillo. El molde ensamblado se coloca en un horno de mufla y se calienta a una temperatura que asegure el estado de flujo viscoso del plástico (determinado a partir de un libro de referencia o empíricamente). Tras una breve exposición, sacamos el molde del horno, apretamos rápidamente el tornillo hasta el tope y lo enfriamos fuertemente en agua. Después de desmontar el molde, retiramos el engranaje y realizamos su acabado. Como resultado, obtenemos una pieza de calidad bastante aceptable, apta para la fabricación de maquetas de motor. Autor: V.Arkhipov
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