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TRANSPORTE PERSONAL: TERRESTRE, ACUÁTICO, AÉREO
Coche Kozlik. Transporte personal
Directorio / Transporte personal: terrestre, acuático, aéreo Al comenzar la historia sobre un automóvil hecho en casa, observo que antes tuve varios automóviles de producción en fábrica: "Zaporozhets", "Moskvich", "Zhiguli" y "Niva", cada uno en su época. Pero en ocasiones compré un coche UAZ-469 a un precio bastante económico. Francamente, he estado mirando la UAZ durante mucho tiempo: un vehículo todo terreno como el Niva, sin pretensiones como el Zaporozhets y, lo más importante, espacioso como un minibús; eso es lo que yo, un ávido amante de la "caza tranquila" (un recolector de bayas y hongos), necesario. Bueno, la “glotonería” en el consumo de combustible fue compensada por las bajas y baratas calidades de gasolina utilizadas. Es cierto que el estado de la UAZ era tal que incluso podía considerarse satisfactorio sólo de forma condicional. La carrocería de acero, y especialmente el suelo, estaba irremediablemente oxidada y hubo que cambiarla por completo. Pero no había dinero para esto. Por lo tanto, después de evaluar mis capacidades, decidí hacer la carrocería yo mismo, utilizando como base el chasis UAZ. Casi no había dudas sobre qué tipo de carrocería fabricar: fibra de vidrio o acero. Por supuesto, para mayor durabilidad, la fibra de vidrio sería la más adecuada; es simple, en sentido figurado, demasiado resistente a la oxidación. Pero yo no tenía esa experiencia y no tenía tiempo para estudiar. Pero tenía bastante confianza en el oficio y las habilidades de un soldador. Por lo tanto, elegí la segunda opción: hacer un cuerpo de metal. No pensé demasiado en el diseño del automóvil: el automóvil no era necesario para recorridos ceremoniales, sino para viajes a través de valles y colinas, recogiendo bayas y setas. Decidí optar por una forma cercana, si no a la de serie, sí a la que se fabrica por encargo: sustituir el toldo de lona por una cabina de madera. La base de la carrocería era un marco de acero laminado de varios surtidos, tanto los que tenía en stock como los que volví a comprar. Pero traté de no ampliarlo (el rango) demasiado. Entonces, todos los bastidores y dinteles superiores están hechos de un tubo cuadrado de 25 mm, los travesaños inferiores están hechos de canal número 5, los bordes de puertas y aberturas están hechos de un ángulo de 25x25 mm, y los bordes de las alas y las ruedas Los arcos están hechos de ángulo de 35x35 mm. Para cubrir los laterales y las puertas, así como para el techo, utilicé una chapa de acero de 1,2 mm de espesor, pero el suelo se colocó con chapa galvanizada de 2 mm. Por supuesto, todo esto aumentó el peso del coche, pero también su durabilidad.
La carrocería es de cuatro puertas. Sin embargo, la ubicación de las puertas es como en los minibuses modernos (ahora se llaman minivans): a la izquierda solo está la puerta del conductor, a la derecha dos puertas de pasajeros (esto es mejor por seguridad). En la parte trasera hay otra puerta, de carga y de pasajeros. También está hecho para tener bisagras (la UAZ tenía una tapa de escotilla con bisagras). Soldar el marco tubular no presentó ninguna dificultad particular; solo requirió una verificación cuidadosa de la posición relativa de las partes del marco, principalmente la perpendicularidad y el paralelismo. Los tubos se doblaron utilizando un dispositivo manual. Todos los radios de curvatura eran iguales: 200 mm. Si no había suficiente longitud de tubos para las piezas individuales, los soldaba a tope, después de pulir chaflanes de 45 grados en sus extremos. Corté las láminas de revestimiento de la carrocería de modo que las juntas necesariamente caigan sobre los tubos del marco (en la mitad de su espesor). La soldadura se realizó por puntos, con un electrodo delgado con un diámetro de 3 mm; sin embargo, incluso éste resultó ser demasiado grueso o tenía puntos con demasiada frecuencia; en algunos lugares las láminas de metal todavía estaban "deformadas" (deformadas) y tenían nivelar adicionalmente con masilla. El acabado interior de la carrocería se realizó con láminas de tableros duros laminados “similares a la madera” (tableros de fibras) en una de sus caras. Doblar el tablero prensado en el lugar donde los lados se unen con el techo resultó ser difícil: el material estalló, así que cubrí estos lugares con una tira plana colocada en un ángulo de 45°. Fijé los paneles y las tiras a los postes y dinteles del techo con tornillos autorroscantes.
El equipo se utilizó principalmente de una UAZ antigua. Acabo de reemplazar los reflectores de los faros; aunque no estaban oxidados, se volvieron casi mate. Los cristales, a excepción del parabrisas del conductor, se utilizaron desde las ventanillas de los pasajeros del autobús y se ajustaron a la ubicación. No se pueden abrir, así que hice una trampilla en el techo para ventilar. El suelo estaba cubierto de linóleo. La disposición de los asientos no cambió, ni tampoco los propios asientos. En la parte trasera (equipaje) de la carrocería, al igual que en la UAZ, instalé asientos plegables a los lados. El asiento trasero, como saben, del UAZ-469 es abatible. También tuve que reemplazar el volante (el estándar simplemente estaba roto): instalé un GAZ-24 del Volga. Los componentes y conjuntos restantes: el motor, la transmisión, el sistema de frenos y el sistema de control: simplemente inspeccioné y reparé lo necesario. No es ningún secreto que el UAZ-469 recibió el apodo de "cabra"* desde el principio de su producción - por su suspensión demasiado "rígida" - incluso con dos o tres personas en la cabina, el conductor y los pasajeros "sintieron" cada baches en las carreteras, sin hablar de los baches en los caminos rurales. Para “suavizar” de alguna manera la suspensión, los conductores llevaban en el maletero una bolsa de arena de río en invierno (podría ser útil en condiciones de hielo) y en verano, una cantimplora con agua (tanto para lavarse como para lavar el coche). ).
"La Cabra", así llamaban mi coche los propietarios de los talleres de nuestra cooperativa, ha ganado cien kilogramos de peso en comparación con el coche de serie y su marcha se ha vuelto mucho más suave. Posteriormente agregué una hoja más a los resortes traseros. El hecho es que la capacidad del automóvil, casi como un minibús, es de siete personas y, por regla general, fueron a "cazar" hongos en su totalidad y también regresaron con "trofeos". Al mismo tiempo, el principal aumento de peso todavía recaía en el eje trasero, y luego la hoja adicional se volvió completamente innecesaria. Comenzó a reelaborar el coche en 1995 y esperaba terminarlo en un año (como máximo, en un año y medio). Pero este proceso llevó el doble de tiempo y el coche no se matriculó hasta 1998. En los documentos, notas especiales indican que la máquina fue fabricada como una creación técnica individual. A menudo la caza de setas tenía éxito, pero hubo que suspenderla por falta de espacio para los trofeos en el interior del coche. Y entonces, un día, en una cooperativa de talleres, en un contenedor de chatarra, vi un baúl universal desechado para un turismo, con la tapa destrozada. Recogí todo lo que quedaba y el fin de semana soldé un baúl para mi "Kozlik". Autor: N. Gordeev
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