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TALLER EN CASA
Sierra circular para corte de piedra. taller casero
El principio de funcionamiento de una sierra circular para cortar piedra (KTSP) es muy simple (Fig. 1). Se agrega un polvo abrasivo, como carburo de silicio, a la celda de refrigerante. Durante la rotación, el disco de corte "captura" el abrasivo y, en el punto de contacto con la piedra aserrada, fijado en el soporte CCP, raya una ranura, que se profundiza con cada vuelta, hasta la división de la piedra en dos mitades. El uso de un abrasivo libre en lugar de, por ejemplo, discos de diamante como herramienta de trabajo tiene algunas ventajas innegables. En primer lugar, su costo es un orden de magnitud menor, y esto, como se indicó anteriormente, no es de poca importancia. Además, es posible utilizar discos de corte de casi cualquier tamaño requerido. Y esto tampoco requerirá grandes gastos, ya que los discos (y están hechos de hierro para techos) se pueden hacer fácilmente de forma independiente. Pero también hay que tener en cuenta un inconveniente: el rendimiento del aserrado con un abrasivo libre es mucho menor que con un disco de diamante. Datos técnicos de KCP
Estructuralmente, el KCP consta de dos unidades principales: una unidad de trabajo (Fig. 3) y una fuente de alimentación ubicada a cierta distancia de la primera (esto se hizo para aumentar la seguridad eléctrica durante la operación). Como accionamiento (Fig. 4), se utilizó un motor eléctrico de 12 V CC del ventilador del radiador de un automóvil.
La carcasa del motor ha sufrido una ligera revisión: se han quitado dos de los tres elementos de fijación estándar. El motor eléctrico se coloca en una abrazadera de chapa galvanizada y con la ayuda de un lazo en su extremo y un espárrago M6, se instala de manera pivotante en los soportes de la base. La polea de transmisión se atornilla al eje del motor y se fija con un pasador de 2 mm de diámetro. La rotación se transmite al husillo de trabajo mediante una correa trapezoidal (desde el accionamiento del generador del automóvil Zhiguli).Para tensar la correa, la carcasa del motor se conecta al pendiente a través del elemento de fijación restante. Los terminales de latón para su conexión y botones de control en una carcasa especial se adjuntan a la base al lado del motor. Los botones son de un viejo televisor de tubo (o mejor, use un interruptor de palanca normal como TV-1-1). El cuerpo base (fondo, soportes, paredes frontales, laterales y traseras) está hecho de tableros de abedul de 20 mm de espesor (Fig. 5). Las paredes están conectadas en una espiga y pegadas al fondo. Para mayor confiabilidad, los elementos se sujetan adicionalmente con tornillos. Después del montaje, el cuerpo se impregna con aceite de secado calentado y se pinta con pintura al óleo. Además, se inserta una botella de plástico de 5 litros de agua potable en la base, se corta un hueco debajo de su cuello en la pared frontal. Luego se corta la botella longitudinalmente a la altura de las paredes de la base. La cubeta resultante a lo largo del perímetro se clava a las paredes de la base con clavos pequeños. Debajo del cuello de la cubeta, se fija un conducto de chapa galvanizada de 0,8 mm de espesor a la pared frontal y se instalan abrazaderas de tapa en la parte superior. Los extremos superiores de las paredes laterales están cubiertos con tiras reflectantes de 30 mm de ancho cortadas de botellas de plástico. Las tiras se fijan con una superposición en el interior de la base con pequeños clavos. Sirven para proteger los espacios y juntas entre las paredes de la base y la cubeta de la entrada de refrigerante con abrasivo durante el funcionamiento del CCP. Además de estas piezas, en la base se monta un pendiente para montar el motor cuando la correa está tensada, un reflector central y soportes de pinza.
Después de eso, procedemos al montaje e instalación del husillo de trabajo (Fig. 8). En primer lugar, determinamos la posición del eje. Para ello, fijamos el motor en el pendiente, como se muestra en la Figura 3, colocamos la correa en las poleas motriz y conducida y la tensamos, desplazando la polea conducida hacia la pared posterior de la base. Una vez fijada la polea, a través del orificio en su cubo, marcamos el centro del orificio para el eje del eje en la pared lateral de la base. Transferimos la marca a la pared opuesta y perforamos agujeros en las paredes laterales con un diámetro de 11 a 12 mm. Luego fijamos la polea conducida al final del eje, colocamos una placa en el eje: el cojinete, lo pasamos a través de la pared derecha de la base, colocamos dos más, lo pasamos a través de la pared izquierda. Colocamos la última y cuarta placa en el extremo libre del eje y las sujetamos todas en serie, proporcionando una tensión ligera en la correa de transmisión y la rotación libre del eje. A continuación, sacamos el eje de la base, rellenamos los orificios de las paredes laterales con grasa tipo CIATIM-201 y, devolviendo el eje a su sitio, enfilamos sucesivamente arandelas, un casquillo con un disco de corte fijado en él y un muelle sobre él. En conclusión, fijamos el manguito en el eje con un tornillo de bloqueo. El soporte (Fig. 3,9) se utiliza para fijar la piedra que se está cortando y para alimentarla a la rueda de corte. La piedra se sujeta entre una placa y dos tablones de getinaks de chapa de 6 mm. En la placa entre las lamas se cortó una ranura para la salida de la rueda de corte, y en el extremo se perforó un orificio de 2 mm, que sirve para asegurar el hilo y suspender la carga, si es necesario, para aumentar la sujeción de la pieza de trabajo a la herramienta. El hilo pasa a través del cuello de la cubeta y continúa a lo largo de la tolva. Instalar la pinza no es complicado y está claro a partir de los dibujos presentados. La tarea principal en este caso es fijar el inserto con el tornillo de bloqueo M5 para que la rueda de corte esté a lo largo del eje de la ranura. La tapa (Fig. 10) consta de un marco de madera en forma de U ensamblado con bloques de abedul, un soporte de cierre hecho de alambre de 3 mm y un cuerpo (mitades de una botella de plástico de 5 litros, el resto de la cubeta). La tapa está unida a la base con un pequeño lazo de tarjeta. El trabajo en el KCP se lleva a cabo de la siguiente manera. Primero, se vierte refrigerante en la cubeta base, una mezcla de agua y aceite de motor en una proporción de aproximadamente 15:1.
La cantidad de refrigerante debe ser tal que el disco de corte quede sumergido entre 8 y 10 mm. Además, se vierte polvo abrasivo en una cantidad de 30 a 40 g en la cubeta cerca del disco de corte desde el costado de la tolva. El polvo se puede obtener de una muela abrasiva de carburo de silicio usada (verde). Después de fijar la pieza de trabajo en la pinza, se baja sobre el disco de corte, se cierra la cubierta del KCP y se enciende el motor eléctrico. Después de 1 a 2 minutos, debe aparecer un "crujido" característico, lo que significa que se suministra abrasivo a la rueda de corte y comienza el proceso de aserrado de la piedra. En los primeros minutos, cuando la resistencia a la rotación de la herramienta es pequeña, se establece un voltaje de aproximadamente 6 - 8 V en la fuente de alimentación mediante un interruptor. Esto le permite reducir la velocidad del motor y reducir la caída del abrasivo de la rueda de corte. Como el voltaje de desprendimiento aplicado al motor debe aumentarse gradualmente. Como se puede ver en las figuras 3 y 5, los soportes de la base tienen diferentes alturas: la parte delantera (en el canalón) - 20 mm, la parte trasera - 50 mm. Esto se hace para que el polvo abrasivo, descargado en la pared trasera, "fluya" de regreso al disco de corte. Si es necesario, el KCP se puede fijar rígidamente con una abrazadera en el escritorio; para esto, la parte inferior de la base se hace 12 mm más ancha que las paredes laterales. Después del final del trabajo, el refrigerante se drena a través de la canaleta, el abrasivo se retira de la cubeta (para uso posterior), la cubeta se lava con agua tibia y se seca. La fuente de alimentación (el diagrama del circuito se muestra en la Fig. 2) tiene un dispositivo estándar. Se utilizó un TC-180 modificado (de un viejo televisor de tubo) como transformador. Los devanados secundarios de sus bobinas fueron reemplazados por otros nuevos, enrollados con alambre de cobre aislado con una sección transversal de 2,5 mm2 (ver tabla). Interruptor SA1 - tipo PGK-1-11; lámpara de señal HL1 - 12 V, 90 mA; condensador C1 - tipo BMT-2, C2 - K50-6; interruptor de palanca de encendido - tipo TP1-2. Los diodos VD1 - VD4 (D242) están montados en una placa de aluminio de 5 mm de espesor con dimensiones de 80x100 mm y aislados de ella con arandelas de mica. La instalación se realizó con un cable BPVL de 1,5 mm2 de sección. La fuente de alimentación está cubierta con una carcasa (hecha de hierro para techos) con dimensiones de 190x140x120 mm. En caso de dificultades en la fabricación de la fuente de alimentación, el KCP puede alimentarse desde cualquier fuente de CC de 12 V, por ejemplo, desde una batería de automóvil o un cargador para ella. Número de vueltas y voltajes en los devanados secundarios (click para agrandar) Autor: L. Stepanov
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