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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA trabajar con metales
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Tecnologías de radioaficionados 1.1. Selección de metales . Cuando se trabaja con metales, es necesario tener en cuenta sus propiedades. bajo en carbon El acero está soldado y soldado. Se utilizan para fabricar alambre, mallas, estructuras soldadas y sujetadores de resistencia media. aceros al carbono con un contenido de carbono de 0,5, como los sometidos a endurecimiento, se utilizan para la fabricación de piezas de alta resistencia sujetas a abrasión. Instrumental Los aceros pueden someterse a todo tipo de tratamientos térmicos. Los grados de acero U7 y U8 son adecuados para la fabricación de martillos, cinceles, destornilladores, herramientas de carpintería y sierras para metal. Los machos, matrices, taladros, limas, raspadores y herramientas de medición se fabrican con grados de acero U12 y U13. El acero que contiene cromo se utiliza para fabricar herramientas de torneado, incluidas aquellas para materiales duros. Acero que contiene manganeso o silicio se utiliza para la fabricación de resortes fríos, arandelas elásticas, etc. Estos aceros pueden ser sometidos a todo tipo de tratamientos térmicos. Cobre - metal con baja resistividad eléctrica. Se utiliza para enrollar cables, partes de interruptores que transportan corriente, etc. Aleaciones de cobre (latón, bronce, etc.) se utilizan para diversas manualidades en la práctica amateur, por ejemplo, núcleos, elementos decorativos. El cobre y sus aleaciones pueden mecanizarse, niquelarse, cromarse, platearse y también pintarse en varios colores originales fácilmente. Grados de aluminio A1, A2, AZ tiene altas propiedades plásticas, lo que permite su uso para placas de condensadores, pantallas para bobinas de bucle, etc. Duraluminio - una aleación de aluminio con varios componentes que aumentan la resistencia, lo que permite fabricar piezas que funcionan bajo carga. Se coloca una marca en la lámina de duraluminio, cuyas últimas letras indican: láminas laminadas en caliente - letra A (D1A), recocidas - letra M (D1AM), endurecidas y envejecidas naturalmente - letra T (D1AT), etc. 1.2. Definición de grado de acero Esto se puede hacer con bastante precisión a partir del haz de chispas generadas durante el procesamiento en una rueda de esmeril. La forma y longitud de los hilos de chispa, el color de las chispas y la forma de la viga son diferentes para diferentes grados de acero: acero dulce - hilos continuos de chispas de color amarillo pajizo con una pequeña cantidad de estrellas en los extremos de los hilos; acero carbono (con un contenido de carbono de aproximadamente 0 5 ) - un manojo de hilos de chispas de color amarillo claro con estrellas; herramienta de acero U7 - U10: un haz divergente de hilos de color amarillo claro con una gran cantidad de estrellas; acero para herramientas U12, U13: un haz de chispas denso y corto con una gran cantidad de estrellas; los asteriscos son más "ramificados"; herramienta de acero que contiene cromo: un denso grupo de chispas de color rojo oscuro con una gran cantidad de estrellas amarillas; estrellas muy ramificadas; Acero de alta velocidad que contiene cromo y tungsteno. - un montón de hilos intermitentes de chispas de color rojo oscuro, en cuyos extremos hay estrellas más claras en forma de gota; resorte de acero al silicio - un haz ancho de chispas de color amarillo oscuro con estrellas más claras en los extremos de los hilos; acero rápido con contenido de cobalto - un amplio manojo de hilos de chispas de color amarillo oscuro sin estrellas. 1.3. Tratamiento térmico de metales y aleaciones., utilizado en la práctica amateur, se divide en recocido, endurecido y revenido. Recocido Una pieza de acero se produce para reducir su dureza, lo cual es necesario para facilitar el procesamiento mecánico, incluido el plástico. El recocido es aconsejable en los casos en los que sea necesario fabricar una herramienta utilizando el metal de otra herramienta previamente templada. El recocido completo se produce cuando una pieza o pieza de trabajo se calienta a 900 °C, se mantiene a esta temperatura para calentar la pieza en todo su volumen y luego se enfría lentamente hasta temperatura ambiente. La temperatura de una pieza caliente puede determinarse por el brillo del material:
Endurecimiento confiere a la pieza de acero mayor dureza y resistencia al desgaste. La pieza se calienta a una temperatura determinada, se mantiene durante el tiempo necesario para calentar todo el volumen del material y luego se enfría rápidamente. Normalmente, las piezas de acero estructural se calientan a 880 - 900 C, las de herramientas se calientan a 750 - 760 C y las de acero inoxidable a 1050 - 1100 C. Para enfriar se utiliza una solución de sal de mesa o aceite. Cuando se enfría en aceite, se forma una densa película de óxidos en la superficie del acero, que es un buen revestimiento anticorrosión. Al endurecer piezas pequeñas, es fácil sobrecalentarlas. Para evitarlo, utilizan un método probado: calientan una pieza grande y plana sobre la que colocan una pequeña pieza. La temperatura de la pieza a endurecer está determinada por el color brillante de la pieza en bruto. Es necesario que durante el proceso de enfriamiento de la pieza la temperatura del líquido permanezca casi sin cambios, por lo que la masa del líquido debe ser de 30 a 50 veces mayor que la masa de la pieza a endurecer. Para un enfriamiento intensivo, la pieza debe moverse en todas direcciones. Las piezas delgadas y anchas no deben sumergirse en líquido, ya que esto deformará la pieza. Vacaciones Las piezas endurecidas permiten reducir su fragilidad a límites aceptables, manteniendo la dureza adquirida por el acero como resultado del endurecimiento. La temperatura de calentamiento de una pieza de acero endurecido durante el revenido se puede determinar mediante el cambio de color de la película de óxido:
A continuación se detallan las temperaturas de templado recomendadas para algunas herramientas y piezas (en grados Celsius): Cortadores de acero al carbono................................................ ................... ....................180-200
Durante el endurecimiento, las piezas de duraluminio se calientan a 360 - 400 ° C, se mantienen a esta temperatura durante algún tiempo y luego se sumergen en agua a temperatura ambiente y se dejan hasta que se enfríen por completo. Después de esto, el duraluminio se vuelve suave y flexible, fácilmente doblable y forjado. Adquiere mayor dureza después de 3-4 días: su dureza y fragilidad aumentan tanto que no puede soportar la flexión ni siquiera en un ángulo pequeño. Durante el recocido, la pieza se calienta a 360°C, se mantiene durante algún tiempo y luego se enfría al aire. Para templar, la pieza se calienta ligeramente y se frota con jabón para lavar. Luego continúe calentando hasta que la capa de jabón se vuelva negra, luego de lo cual se deja enfriar al aire. (El ennegrecimiento se produce a la temperatura de templado). Aproximadamente la temperatura de calentamiento de una pieza de duraluminio se puede determinar de la siguiente manera. A una temperatura de 350 - 360 ° C, la punta de la cerilla, libre de azufre, que pasa por la superficie caliente de la pieza, se carboniza y deja una marca oscura. La temperatura se puede determinar con bastante precisión utilizando un pequeño trozo de lámina de cobre (aproximadamente del tamaño de la cabeza de una cerilla), que se coloca sobre la superficie de la pieza a calentar. A una temperatura de 400°C, aparece una llama verdosa sobre la lámina. El endurecimiento del cobre se produce cuando una pieza precalentada se enfría lentamente en aire. Para el recocido, la pieza calentada se enfría rápidamente en agua. Durante el recocido, el cobre se calienta al rojo vivo (600 ° C), durante el endurecimiento, hasta 400 ° C, determinando la temperatura también con un trozo de lámina de cobre. Para que el latón se ablande, se doble fácilmente, se forje y se estire bien, se recoce calentando a 500°C y enfriando lentamente al aire a temperatura ambiente. 1.4. Eliminación de óxido Las superficies metálicas se suelen limpiar con cepillos de acero (cepillos de cartón) o papel de lija, pero los agentes químicos, por ejemplo el “Auto-rust Converter”, son más eficaces. Al usarlo, la superficie metálica debe limpiarse con una espátula para eliminar el óxido suelto y laminar y luego desengrasarse con aguarrás o gasolina. Luego, después de agitar bien, la composición se aplica a la superficie con un cepillo. La interacción de la composición con el óxido se indica mediante un cambio en el color de la superficie: se vuelve violeta azulada. Debes trabajar con guantes de goma y gafas de seguridad. Si el producto entra en contacto con su piel, enjuague inmediatamente con agua. Otro producto es la pasta “Auto Rust Cleaner”. Se aplica sobre una superficie metálica, previamente limpiada de óxido suelto y laminar y desengrasada, en una capa de 2-3 mm de espesor y se deja actuar 30 minutos. Esta operación se puede repetir varias veces hasta que el metal esté libre de óxido. Se obtienen buenos resultados al limpiar con una composición que se prepara a partir de dos soluciones. El primero de ellos: se disuelven 250 g de amonio, 53,5 g de sosa cáustica, 52 g de formaldehído al 200% en 40 ml de agua y se añaden otros 250 ml de agua. El segundo es una solución al 10% de ácido clorhídrico o sulfúrico. A un litro de la segunda solución se le añaden 30 ml de la primera y la composición estará lista. Antes de sumergir la pieza en la composición, se desengrasa completamente con gasolina y se seca. La pieza se deja en la composición durante 10 a 30 minutos hasta que los óxidos se disuelvan por completo. Después del tratamiento, la pieza se lava con agua caliente y se seca con un paño. El óxido también se puede eliminar electroquímicamente. Se fija un pequeño trozo de zinc a la parte oxidada y se sumerge en agua ligeramente acidificada con ácido sulfúrico. Si hay un buen contacto entre el zinc y la pieza, el óxido desaparece al cabo de unos días. La pieza limpia se lava con agua tibia y se limpia con un paño. Es bueno limpiar una superficie oxidada con aceite de pescado, dejando una capa de grasa durante 1,5 a 2 horas, después de la exposición el óxido se elimina fácilmente. Cabe señalar que el aceite de pescado, al penetrar en toda la profundidad del óxido, forma una película debajo que evita una mayor oxidación de la pieza. Si necesita eliminar rápidamente el óxido, primero lave la pieza durante varios minutos en una solución saturada de cloruro de estaño, luego en agua tibia y séquela. Las pequeñas manchas de óxido se pueden eliminar con un hisopo empapado en queroseno, así como con un hisopo con una suspensión de carbón triturado mezclado con aceite de máquina. En este último caso, la pieza no sólo se limpia, sino también se pule. Las zonas limpias de óxido se limpian con arena fina caliente o ceniza de madera y, si es necesario, se pintan. 1.5. Revestimiento de chapa . La edición (enderezamiento) de la ondulación de la tira o los bordes de la hoja se realiza mediante golpes de un mazo o un martillo de acero con un percutor convexo pulido suavemente (ver también el párrafo 5.39), desde el centro hasta los bordes de la convexidad. Los golpes más fuertes se dan en el medio y reducen la fuerza del impacto a medida que se acercan a los bordes. El enderezamiento de piezas de trabajo largas y estrechas en forma de media luna se realiza sobre una placa. La pieza de trabajo se coloca sobre la placa, se presiona con una mano y se golpea con un martillo, comenzando por el borde más corto (cóncavo). Al comienzo del montaje, los golpes deben ser más fuertes y luego debilitarse gradualmente a medida que se acercan al borde opuesto. Antes de comenzar a enderezar los lugares convexos (protuberancias), se delinean con tiza o lápiz, luego se coloca la pieza de trabajo sobre la losa con la convexidad hacia arriba y se comienzan a aplicar golpes en la dirección desde los bordes de la convexidad hasta su centro. Los golpes se dan con frecuencia, pero no con fuerza. A medida que te acercas al centro, los golpes deberían ser más débiles. No puedes golpear el lugar más convexo de inmediato, esto hará que su área aumente aún más. Es mejor enderezar tiras de aluminio blando y aleaciones de cobre a través de una junta hecha de getinax o textolita con un espesor de 1,5-3 mm. En este caso, se obtiene una superficie lisa y sin daños incluso cuando se trabaja con un martillo de acero normal. La chapa fina (hasta 0,5 mm) se endereza sobre una placa de acero utilizando un bloque de metal o madera con bordes redondeados. 1.6. Marcado de la pieza de trabajo Consiste en transferir puntos y líneas (marcas) de un dibujo o muestra a la superficie de la pieza de trabajo. Para ello, basta con tener: dos reglas de medición de acero de 150 y 300 mm de largo, un trazador, un punzón, un martillo pequeño que pese 100-200 g, un compás de dibujo normal, una escuadra de mecánico y un calibre de profundidad. indicador. El trazador es un trozo (150-200 mm) de alambre con un diámetro de 3,5-4.5 mm hecho de acero U 10 o U 12. Un extremo de su longitud de 20-30 mm está endurecido y afilado, y el otro está doblado en un anillo con un diámetro de 15-25 mm . Para marcar en lugares de difícil acceso, es conveniente utilizar un marcador, en el que el extremo afilado (de trabajo) se dobla en un ángulo de 90 y luego se endurece. Cuanto más afilada sea la parte de trabajo del trazador, mayor precisión se podrá lograr al marcar. Es mejor trazar la línea una vez, es decir seguro, ya que es más difícil acertar la segunda vez. exactamente el mismo lugar. Si es necesario dibujar varias líneas, es aconsejable dibujar primero las horizontales, luego las verticales e inclinadas, y solo después de eso: arcos, curvas y círculos. La precisión del trabajo de marcado se ve afectada por el estado de la superficie del material que se está marcando. Debe limpiarse de suciedad, incrustaciones y óxido. Para que las líneas dibujadas por el trazador sean claras, la superficie de las piezas de acero y hierro fundido se pinta con tiza o se recubre con una solución de sulfato de cobre (recubierto de cobre) antes de marcar. Al marcar sobre blando. en metales y aleaciones, por ejemplo duraluminio, latón y otros, utilice un lápiz duro bien afilado (2T, 3T). No se puede utilizar un marcador de acero, ya que cuando se raya, la capa protectora se destruye y se crean las condiciones para la corrosión. El marcado de materiales en láminas se puede realizar de la siguiente manera. Primero aplique líneas de marcado en una hoja de papel cuadriculado. Esta lámina se pega a la pieza de trabajo con unas gotas de cola de goma y a través de ella se marcan todos los centros de los agujeros y puntos nodales del contorno de la pieza con un punzón. Posteriormente se retira el papel cuadriculado y se realiza el marcado y procesamiento final de la pieza. Marcar el agujero central en el extremo de una pieza cilíndrica.
Arroz. 1.1. Marcar el agujero central en el extremo de una pieza cilíndrica. En la figura 1.1 se ilustra una forma sencilla de marcar un orificio central en el extremo de una pieza cilíndrica. 1.1. Una pieza rectangular de estaño se dobla en ángulo recto de modo que el ancho de su parte superior sea aproximadamente igual al radio del cilindro (figura 90, a). La esquina se presiona contra la superficie lateral de la pieza y al final se dibujan cuatro líneas en un ángulo de aproximadamente 1.1°. El centro del extremo de la pieza se encuentra dentro de un pequeño espacio delimitado por líneas y se puede marcar con bastante precisión con un punzón (Fig. XNUMX, b). Antes de perforar agujeros a lo largo del contorno (si es necesario obtener un agujero de gran diámetro o de forma curva), es necesario marcar los centros de los agujeros del "contorno" mediante punzonado. Esta operación, que requiere mucho tiempo, se simplificará enormemente si utiliza un dispositivo sencillo: el punzón está equipado con una pata puntiaguda retráctil. Después de usarlo para establecer la distancia requerida de centro a centro, comienzan a golpear, alineando la punta de la pierna con el centro marcado anteriormente. 1.7. Doblado de piezas Se fabrica doblándolo alrededor de cualquier mandril cuya forma adopte, así como en un tornillo de banco o sobre una placa en el ángulo deseado. El doblado de piezas gruesas se realiza golpeando con un martillo, preferiblemente de madera, que no deja marcas en el metal. Durante el proceso de plegado, la llamada capa neutra permanece sin cambios a lo largo de la longitud, que para las piezas de trabajo con sección transversal simétrica pasa por el centro de simetría y para las asimétricas por el centro de gravedad de la sección. La capa interior sufre compresión y la capa exterior sufre tensión. Si el radio de curvatura es muy pequeño, se pueden formar grietas en el metal. Para evitar esto, no debe doblarse a un radio inferior al doble del grosor de la pieza de trabajo. La chapa después del laminado tiene una estructura fibrosa. Para evitar grietas, se debe doblar a través de las fibras o de modo que la línea de doblado forme un ángulo de más de 45° con la dirección de laminado. Para evitar fracturas al doblar láminas de duraluminio, el material se recoce a lo largo de la línea de curvatura (sección 1.3). 1.8. Doblado de tubería, especialmente los diámetros grandes (30-40 mm), se pueden producir utilizando un resorte.
El resorte puede estar hecho de alambre de acero en un mandril especial, sujeto a un portabrocas que, a su vez, se fija en un tornillo de banco. El mandril es una varilla de acero del diámetro adecuado con una rosca, una tuerca y una ranura longitudinal en un extremo (que queda libre cuando se fija la varilla al taladro). El extremo del alambre de resorte se inserta en la ranura y se sujeta con una tuerca, después de lo cual, girando el portabrocas, se enrolla el resorte. Para crear la tensión necesaria, el cable se pasa entre dos tiras de madera fuertemente apretadas. Una vez completado el enrollado, se desenrosca la tuerca y se retira el resorte del mandril. El mismo mandril se puede utilizar para enrollar resortes de mayor diámetro, si primero lo envuelve con una lámina de metal o papel grueso en varias capas. Se puede lograr una curvatura de tubería ordenada de otras maneras. 1. La tubería se cierra por un extremo con un tapón de metal y en el otro se vierte plomo fundido o soldadura de estaño-plomo. (Para evitar quemaduras, el tubo debe secarse completamente de antemano). Después de doblarlo, el plomo (soldadura) se funde calentando el tubo con un soplete.
1.9. Perforación de agujeros . Si hay una gran cantidad de orificios de diferentes diámetros, se recomienda perforarlos primero con un taladro cuyo diámetro sea igual al diámetro del orificio más pequeño, y solo luego perforar los orificios restantes al tamaño requerido. Para evitar errores, se marcan agujeros idénticos. Debe tenerse en cuenta que los agujeros cuyo diámetro es sólo 1,2-1,5 veces mayor que el diámetro del agujero más pequeño se perforan inmediatamente con un taladro del tamaño requerido. Se realiza el avellanado de los agujeros para darles un aspecto acabado. El avellanado se realiza a poca profundidad (0,2-0,3 mm) en ambos lados con una herramienta especial (avellanado) o un taladro cuyo diámetro es aproximadamente el doble del diámetro del agujero. El taladro se afila en un ángulo de 90°. Al perforar agujeros en acero, aluminio y sus aleaciones, es necesario utilizar lubricantes y agentes refrigerantes: para aceros blandos, vaselina técnica; para aleación de aluminio duro (tipo D16T): jabón para lavar o de tocador; para aluminio, vidrio orgánico, getinax - agua con jabón. 1.10. Klepka Se utiliza para conectar piezas permanentemente. Los remaches suelen estar hechos de acero, cobre, latón, aluminio y otros metales y aleaciones forjables. La longitud de la varilla del remachador se toma en función del espesor total de las piezas a remachar y de la parte sobresaliente de la varilla necesaria para formar el cabezal de cierre. Para formar una cabeza plana (avellanada), el extremo que sobresale debe ser igual a la mitad del diámetro de la varilla y una cabeza semicircular, un diámetro y medio. El diámetro de la varilla del remachador se selecciona dependiendo del espesor de las láminas o piezas remachadas: d=2S, donde 5 es el espesor más pequeño de las piezas (láminas) remachadas. El diámetro de los orificios para los remaches se hace entre 0,1 y 0,2 mm más grande que el diámetro de la varilla del remache, y el extremo que sobresale de la varilla se hace ligeramente cónico. Esto facilita la inserción de remaches en los agujeros.
Arroz. 1.2. Hacer un engarce (a) y formar una cabeza de remache (b) usando un dispositivo Utilizando una varilla tensora (una varilla de acero con un agujero-agujero en el extremo, siendo el diámetro y la profundidad del agujero ligeramente mayor que el de la parte que sobresale del remache), golpeándola con un martillo, se van quedando las piezas a remachar. fuertemente comprimido. Luego se remacha la varilla del remachador, intentando mantener al mínimo el número de golpes. Para ello, primero se presiona la varilla con fuertes golpes, luego se forma la cabeza con ligeros golpes de martillo, y finalmente se forma mediante engarce (una varilla con una lupa en el extremo con forma de cabeza de remache). ). Si instala inmediatamente un engarzado en el extremo que sobresale del remache y, al golpearlo, remacha y da forma simultáneamente a la cabeza, entonces la cabeza puede desplazarse con respecto al eje del remache, lo cual no es deseable. Puede hacer remaches usted mismo con alambre de cobre o aluminio utilizando un dispositivo simple que se muestra en la Fig. 1.2. Es una placa de acero con un orificio cuyo diámetro es igual al diámetro del alambre. El espesor de la placa debe ser igual a la longitud del remache. Para remaches con cabeza semicircular, la longitud de la pieza de trabajo debe ser de 1,3 a 1,5 veces el diámetro del remache. La placa 4 se coloca sobre la placa de acero 5, se inserta la pieza de trabajo 3 en el orificio de la placa y se remacha la parte sobresaliente de la pieza de trabajo con ligeros golpes de martillo, tratando de darle una forma cercana a la hemisférica. La forma final de la cabeza del remache se realiza mediante engarce 1. El remache terminado se saca de la placa desde la parte posterior con una varilla de acero, cuyo diámetro es 0,1-0,2 mm menor que el diámetro del orificio. El engarzado se fabrica a partir de una varilla de acero o latón de diámetro adecuado. Se hace un hueco en el extremo de la varilla utilizando un taladro cuyo diámetro es aproximadamente el doble del diámetro del remache. Luego se coloca una bola de acero de 2 metros, igual que la parte inferior del taladro, sobre una placa de acero, se le instala un engarce (un hueco para la bola) y se golpea el extremo libre del engarce con un martillo. , se le da al hueco una forma semiesférica. Si es necesario hacer remaches con cabeza avellanada, entonces el orificio en la placa se avellana por un lado con un taladro afilado en un ángulo de 90°. En este caso, la longitud de la pieza de alambre debe ser mayor que la longitud del remache entre 0,6 y 0,8 diámetros. 1.11. Hilo en los agujeros cortar mediante grifos. Para cada tamaño de hilo estándar incluido. Como regla general, se incluyen dos machos de roscar: el primero está marcado con una marca anular, el segundo con la letra E. El hilo se corta primero con el primer macho y luego con el segundo. Para quitar las virutas, se gira el macho media vuelta en la dirección opuesta después de cada vuelta en el sentido de las agujas del reloj. Durante el funcionamiento, los grifos se fijan en soportes especiales (collares). Conveniente Para roscas más pequeñas que M4, use manijas (“picos”) de interruptores para este propósito. Para mejorar la calidad de las roscas, se recomienda utilizar los mismos lubricantes y refrigerantes que para la perforación. El diámetro del orificio para la rosca se determina aproximadamente multiplicando el tamaño de la rosca por 0,8 (por ejemplo, para una rosca M2, la broca debe tener un diámetro de 1,6 mm, para M2,4 - 4 mm, para M3,2 - XNUMX mm, etc. .) . Para garantizar la confiabilidad de la conexión roscada, el tamaño de la rosca se elige de modo que haya al menos tres roscas completas en el orificio roscado. Entonces, con un espesor de material de 2 mm, es necesario cortar roscas M2 y MZ, cuyo paso es de 0,4 y 0,5 mm, respectivamente. No es recomendable utilizar rosca M4, ya que su paso es de 0,7 mm. Al cortar roscas en agujeros ciegos, para no romper el grifo, cada dos o tres vueltas completas se debe desenroscar y quitar las virutas. Es útil controlar la profundidad del agujero y la posición del grifo para evitar su rotura. 1.12. Rosca exterior sobre varillas se corta en matrices fijadas en porta matrices. Para obtener una rosca limpia, el diámetro de la varilla debe ser ligeramente menor que el tamaño de la rosca. Antes de cortar, la parte procesada de la varilla se lubrica con aceite de máquina o vaselina técnica. Para eliminar las virutas, después de cada rotación en el sentido de las agujas del reloj, se gira la matriz media vuelta en la dirección opuesta. 1.13. Limpieza de superficies contaminadas Las piezas de aleaciones de aluminio se producen mediante grabado. Para ello, trate la pieza durante 1-2 minutos en una solución de hidróxido de sodio al 5%, lávela con agua, sumérjala en ácido nítrico y lávela nuevamente. Después de esto, el metal adquiere un color plateado puro. La apariencia de las piezas de duraluminio mejorará significativamente si lubrica sus superficies con una solución acuosa de bórax (1 g de bórax por 100 ml de agua hervida) con la adición de unas gotas de amoníaco. Después de 30 minutos, limpie las piezas con un paño limpio. Las superficies de las piezas de cobre, latón y bronce se limpian con una pasta compuesta por partes iguales de talco y aserrín mezclado con vinagre de mesa hasta obtener una masa parecida a una masa. Se obtienen buenos resultados utilizando una pasta compuesta por partes iguales de sal de mesa y tiza mezclada con suero. 1.14. Fosfatado Las piezas de acero garantizan la formación de una película protectora sobre la superficie del metal con altas propiedades anticorrosión. La pieza de acero limpia, pulida, desengrasada (por ejemplo, con gasolina) y decapada (durante 1 minuto en una solución de ácido sulfúrico al 5%) se sumerge en una solución caliente (35 g/l) de sales de majefa-fosfato de manganeso y hierro. . La temperatura de la solución debe ser de 97-99 °C. En este caso, se observa un proceso químico violento con la liberación de grandes cantidades de hidrógeno. Después de una hora y media, se detiene el desprendimiento de hidrógeno, la pieza se mantiene en la solución durante otros 10-15 minutos, después de lo cual se lava a fondo con agua caliente, se seca y se lubrica con aceite (vaselina). 1.15. Oxidación del acero (hierro) Es un tipo de revestimiento decorativo y anticorrosión. Entre métodos como el fosfatado, el niquelado químico y la oxidación, este último es el más simple, el que requiere menos mano de obra y no requiere costos especiales. La pieza limpia y pulida se decapita (se sumerge en una solución de ácido sulfúrico al 1% durante 5 minuto), luego se lava con agua a temperatura ambiente y se pasiva hirviéndola durante unos 5 minutos en agua con jabón (se disuelven 50 g de jabón para lavar en un litro de agua). A continuación se prepara una solución de sosa cáustica (50 g/l) en un recipiente esmaltado, se calienta a 140°C y se sumerge la pieza durante 1,5 horas, como resultado se forma una película negra brillante sobre la superficie del metal. . Si necesita una película negra mate, disuelva 50 g de nitrato de sodio y 1500 g de sosa cáustica en un litro de agua, caliente la solución a 150 C y sumerja la pieza durante 10 minutos. 1.16. añil Da una buena apariencia a las piezas de acero. En este caso, la pieza está cubierta con una película de óxidos, que previene la corrosión del metal y tiene un tono agradable, del azul al negro. Antes de pavonar, la pieza se muele y pule cuidadosamente, luego se desengrasa frotándola con un hisopo humedecido en gasolina. Para desengrasar, puede utilizar una solución acuosa de detergente en polvo. Después de eso, la pieza se calienta a una temperatura de 250-300 ° C y se limpia con un hisopo empapado en aceite de cáñamo. Para aumentar las propiedades anticorrosión, limpie la parte enfriada con vaselina técnica y luego séquela. Existe otro método de pavonado; la parte desengrasada se sumerge en nitrato de sodio fundido (310-350 °C). En 3-5 minutos, se forma una película delgada pero muy duradera de un hermoso tinte azulado en la superficie de la parte sumergida. 1.17. Anodizado de aluminio y aleaciones de aluminio. El proceso asegura la formación de una película protectora estable que se puede pintar de cualquier color. Al anodizar con corriente continua, primero se pule la pieza hasta obtener un brillo de espejo (no debe haber rayones ni abolladuras), se desengrasa con acetona y luego con una solución de soda cáustica (3 g/l) durante 5-50 minutos. La temperatura de la solución debe ser de unos 50 °C. Después del desengrasado es recomendable realizar un pulido químico. Para ello, la pieza debe colocarse durante 5-10 minutos en una composición de 75 partes en volumen de ácido ortofosfórico y 25 partes de ácido sulfúrico. La temperatura de la composición debe ser de 90-100 °C. Después del pulido, la pieza se lava y se sumerge en un baño lleno de una solución de ácido sulfúrico al 20% (temperatura del electrolito no superior a 20°C). La bañera puede estar hecha de vajilla de vidrio, cerámica o esmaltada. El colgador de la pieza debe ser de aluminio. El ánodo es un detalle. El cátodo es una placa de plomo. Los contactos de los conductores de corriente (aluminio) con el ánodo y el cátodo deben ser muy fiables y es mejor realizarlos mediante remachado o soldadura. El voltaje en los electrodos se mantiene entre 10 y 15 V. La densidad de corriente del ánodo para piezas de aluminio es de 0,15 a 0,20, para piezas de duraluminio de 2 a 3 A/dm. La densidad de corriente requerida se puede lograr cambiando el voltaje dentro de los límites especificados y cambiando la distancia entre los electrodos. Tiempo de anodizado 25-50 min. La calidad de la anodización se verifica de la siguiente manera. Con un lápiz químico, dibuje una línea a lo largo de la superficie anodizada de la pieza (en un lugar discreto). Si la línea no se puede lavar con agua corriente, el anodizado está bien hecho. Después de comprobar, la pieza se lava y se sumerge en una solución acuosa de tinte de anilina durante 10 a 15 minutos. Temperatura de la solución 50-60 °C. Si la pieza se sumerge en una solución al 10% de dicromato de potasio (crópico) durante 10-12 minutos a 90°C, se volverá dorada. El proceso final es la compactación (cierre) de los poros de la película. Los poros se compactan después de hervir la pieza en agua durante 15-20 minutos. Después del secado, la pieza se puede recubrir con barniz incoloro o pegamento BF-2, BF-4. Al anodizar con corriente alterna, todas las operaciones preparatorias y finales son similares a las descritas anteriormente. La peculiaridad es que se anodizan dos partes a la vez (si solo hay una parte, se utiliza una lámina o pieza de trabajo de aluminio como segundo electrodo). Con una tensión alterna de 10-12 V se consigue la misma densidad de corriente que con el anodizado con corriente continua. Tiempo de anodizado 25-30 min. 1.18. Oxidación de aluminio y aleaciones de aluminio. Proporciona protección a las piezas contra la corrosión.
Para la oxidación, prepare una solución que contenga 50 g de carbonato de sodio, 15 g de cromato de sodio y 1 g de silicato de sodio por litro de agua destilada (en casos extremos, hervida). La pieza se sumerge en una solución calentada a 80 °C durante 10 minutos. Luego se lava a fondo con agua corriente. Se puede proponer otro método para oxidar el aluminio. Se cepilla la pieza (se limpia la superficie con un cepillo de cartón), realizando pequeños trazos en diferentes direcciones, creando un patrón específico. Retire las astillas y la suciedad con un trapo limpio. Luego se cubre la superficie de la pieza con una capa uniforme de solución de soda cáustica al 10% (temperatura de la solución 90-100 °C). Después de que se seca la solución, se forma una hermosa película con un tinte nacarado en la superficie de la pieza. La parte superior de la película está cubierta con barniz incoloro. La película quedará más bonita si la pieza se calienta a 80-90 °C antes de aplicar la solución de sosa cáustica. 1.19. Pintura de piezas oxidadas de aluminio y aleaciones de aluminio en Se producen diferentes colores mediante tratamiento químico secuencial en dos soluciones acuosas de sales metálicas al 1% (Tabla 1.1). Para pintarlo de negro, la parte oxidada se trata alternativamente en soluciones de la siguiente composición: 1.ª solución - 50 g/l de oxalato ferroso y amónico (temperatura de la solución 60 °C, manteniendo 1 parte durante 0,5-1 min); 2.ª solución - 50 g/l de acetato de cobalto (50 °C, 1-3 min); 3ª solución: 50 g/l de permanganato de potasio (80 °C, 3-5 min). Antes del procesamiento en cada solución posterior, la pieza se lava con agua. Se puede dar un color verde dorado a una pieza si se trata durante 2 a 4 minutos en una solución de la siguiente composición calentada a 100 °C: 15 g de dicromato de potasio y 4 g de carbonato de sodio por 1 litro de agua. Tabla 1.1. Soluciones para el pintado químico de piezas de aluminio y aleaciones de aluminio.
1.20. Niquelado químico Las piezas hechas de acero, cobre y aleaciones de cobre se pueden fabricar de una de las siguientes maneras. La superficie de la pieza se muele, se pule y luego se desengrasa. Para desengrasar las piezas de acero, utilice una solución acuosa de la siguiente composición: sosa cáustica o potasio cáustico - 20-30, carbonato de sodio - 25-50, vidrio líquido (pegamento de silicato) -5-10 g/l. Solución acuosa para desengrasar cobre y aleaciones de cobre: fosfato trisódico - 100, vidrio líquido - 10-20 g/l. El desengrasado en solución a temperatura ambiente dura entre 40 y 60 minutos. Cuando la solución se calienta a 75-85 C, el proceso se acelera significativamente. La parte desengrasada se lava a fondo con agua corriente y se sumerge en una solución de ácido clorhídrico al 5% durante 0,5-1 minutos para decaparla. La temperatura de la solución no debe ser superior a 20 °C. Luego, la pieza se lava a fondo y se transfiere inmediatamente a una solución de niquelado (en el aire, la pieza se cubre rápidamente con una película de óxido). La solución de niquelado se prepara como sigue. En un litro de agua calentada a 60°C, se disuelven 30 g de cloruro de níquel y 10 g de acetato de sodio. La temperatura de la solución se lleva a 80°C, se añaden 15 g de hiposulfito de sodio y la pieza se sumerge en la solución. La solución con la pieza se calienta a una temperatura de 90-95 ° C, que se mantiene hasta el final del niquelado. A temperaturas inferiores a 90 °C, el proceso de niquelado avanza lentamente y cuando se calienta por encima de 95 °C, la solución se deteriora. El volumen de solución en litros debe ser numéricamente igual a un tercio del área de la pieza en decímetros cuadrados. La tasa de crecimiento de la película es de aproximadamente 10 µm/h. Otro método permite el niquelado de piezas de cobre, latón y bronce, proporcionando una película densa y brillante con buenas propiedades anticorrosión. El método no requiere equipos complejos ni costes especiales de materiales. La pieza se limpia y pule. Desengrasar en una solución, cuya receta se da arriba. No es necesario decapitar. Se vierte una solución al 10% de cloruro de zinc ("ácido de soldadura") en un recipiente esmaltado y se le agrega sulfato de níquel hasta que la solución adquiere un color verde intenso. La solución resultante se calienta hasta que hierva y se sumerge la pieza en ella. La pieza debe estar en la solución hirviendo durante 1 a 2 horas, luego ella transfiéralo a agua con tiza (10-15 g de tiza por vaso de agua) y límpielo ligeramente con un trapo. A continuación, la pieza se lava y se seca con un trapo. Para uso repetido, la solución se puede almacenar durante 6 meses. en un recipiente herméticamente cerrado. El niquelado químico de aluminio casi no se diferencia del niquelado químico de acero, excepto que el decapado se realiza sumergiendo la pieza durante 2-3 minutos en una solución al 50% de ácido nítrico. 1.21. Coloración del acero (hierro). Para que el recubrimiento sea duradero, el metal se limpia y se imprima cuidadosamente, y cada tipo de pintura debe corresponder a un tipo específico de imprimación. Al limpiar las piezas, se sumergen en queroseno durante mucho tiempo, luego se les quita el óxido y se desengrasa. El óxido se puede eliminar de otras formas (sección 1.4). Una característica del suelo es una mayor adherencia (la capacidad de adherirse a la superficie de la pieza). Esto asegura la resistencia de todo el revestimiento (imprimación más pintura). La imprimación se coloca sobre la superficie de la pieza en una capa de no más de 0,2 mm de espesor y, después del secado, se lija con lija hasta que esté completamente nivelada. Como una especie de imprimación, puede usar esencia de vinagre, que se usa para limpiar una parte bien limpia y desengrasada. La mayoría de pinturas, barnices y esmaltes encajan bien en esta "imprimación". Pinte las piezas con un cepillo suave en al menos dos capas. Además, cada capa posterior se aplica en dirección perpendicular a la anterior. Es conveniente pintar con pulverizador, tomando precauciones para proteger la capa fresca de obstrucciones. En este caso se pueden utilizar esmaltes nitro, alquídicos de melamina sintética y esmaltes alquídicos. Los esmaltes nitro se secan rápidamente incluso a temperatura ambiente, pero son muy sensibles a la humedad: cuando la humedad relativa del aire es superior al 70%, la película de pintura puede cubrirse de manchas blancas cuando se seca. Después del secado, se forma un acabado semibrillante, cuyo brillo se puede realzar hasta el grado deseado lijando y puliendo. Los procesos de pulido y esmerilado son largos y requieren mucha mano de obra. La adherencia de los esmaltes nitro al metal es baja, por lo que es necesaria una imprimación preliminar antes de pintar. Los esmaltes nitro son “reversibles”. Esto significa que no se puede aplicar una segunda capa de esmalte nitro con una brocha sin riesgo de disolver la capa aplicada anteriormente. Los esmaltes alquídicos de melamina sintética forman una película brillante duradera. A una temperatura de 100-130 °C (dependiendo del tipo de esmalte), recién aplicado (la película se seca en 30 minutos. El esmalte no se puede calentar por encima de 130 °C. Sin embargo, a temperatura ambiente, este tipo de esmalte, lamentablemente, no No se seca en absoluto. No se puede moler el esmalte seco. Lo pulen con compuestos que contienen cera. La adherencia al metal es buena, por lo que se puede pintar sin imprimación. Los esmaltes alquídicos son de naturaleza similar a las pinturas al óleo. Tienen una resistencia similar a los esmaltes alquídicos de melamina sintética y también responden al lijado y pulido. A diferencia de los esmaltes sintéticos, se secan a temperatura ambiente en 2 días (si la temperatura aumenta, este tiempo se puede reducir significativamente). Algunos esmaltes están disponibles en envases de aerosol. Las bolas de acero se colocan en cilindros esmaltados. Su propósito es ayudar a mezclar uniformemente el esmalte y el solvente contenidos en el recipiente. Por lo tanto, antes de su uso, es necesario agitar el recipiente hasta que se escuchen los sonidos de las bolas golpeando las paredes del recipiente. Además, se debe continuar agitando durante otros dos o tres minutos y solo entonces comenzar a teñir. Como precaución, el chorro se dirige hacia algún lado, y solo entonces, después de asegurarse de que el esmalte se suministra uniformemente, se dirige sobre la superficie a pintar. Tabla 1.2. Composiciones (%) de removedores y pastas para remover esmaltes y barnices a base de resinas nitrocelulosas, gloftálicas y nitroliftálicas.
Durante todo el proceso de pintura es necesario realizar movimientos continuos y uniformes con la mano con el globo, manteniéndolo a una distancia de 25-30 cm de la superficie. La pulverización de pintura debe ser perpendicular a la superficie. Durante una pausa en el trabajo, es necesario soplar la válvula del cilindro; de lo contrario, el esmalte de la válvula se secará y se obstruirá. Para hacer esto, debe voltear el recipiente y presionar el botón de inicio: tan pronto como el chorro que sale de la boquilla se vuelve incoloro (la pintura deja de fluir), se debe detener el soplado. 1.22. Eliminación de pintura vieja a partir de productos metálicos se realiza mediante lavados y pastas de lavado (Tabla 1.2). El removedor o pasta se aplica al recubrimiento a eliminar. Después de un tiempo, el recubrimiento se ablanda y se puede quitar fácilmente. La presencia de parafina (cera) hace que la composición sea más espesa o incluso pastosa. Es más conveniente trabajar con una composición pastosa que con un removedor, que debe aplicarse sobre la superficie a tratar varias veces. ¿Sabías? 1.23 Si se avellana un orificio para la cabeza de un tornillo avellanado en una chapa viscosa (cobre, aluminio, duraluminio blando) con un espesor inferior a un tercio del diámetro del taladro con un taladro manual y al mismo tiempo se fija la pieza con abrazaderas en una placa hecha de PCB o madera dura, entonces el hueco cónico será más preciso. 1.24 Puede ensanchar un tubo de metal con un taladro normal, girándolo en la dirección opuesta (en relación con la rotación de trabajo). En este caso, el diámetro de la broca debe ser entre 1,5 y 2 veces mayor que el diámetro del tubo. 1.25 En lugar de un remache, se puede utilizar un metal líquido o una aleación que aumenta de volumen durante la cristalización (galio, germanio, estaño, bismuto y sus aleaciones). 1.26 Para que los hilos cortados con un grifo en un agujero ciego estén limpios, primero se debe rellenar el agujero con parafina fundida. 1.27 Al cortar hilos en metales blandos, como el aluminio, es mejor limitarse al primer golpe (1.11). Este agujero sujeta el tornillo con mayor firmeza. 1.28 Las roscas que se dañan después de cortar un tornillo o espárrago se pueden restaurar fácilmente si primero les atornilla un troquel o una tuerca. Después de cortar o morder el exceso con unos alicates, se lima el extremo de la parte roscada con una lima y luego se desenrosca la matriz (tuerca) y se restaura la rosca. 1.29 Puedes lavar los platos de queroseno con lechada de lima: vierte un poco de cal apagada en el recipiente a limpiar y, agitando frecuentemente, llénalo hasta arriba con agua. Al cabo de unas horas se vierte el contenido, se enjuaga el recipiente con agua y se repite el procedimiento. La limpieza será más rápida si agrega arena gruesa a los platos. 1.30 Después de trabajar con queroseno, disolventes o pintura, las manos tienen un olor específico y la mejor forma de eliminarlo es lavarse las manos con agua y mostaza o mostaza en polvo. 1.31 Es más conveniente perforar arandelas y casquillos pequeños sujetándolos suavemente. en el portabrocas; en este caso, el taladro se sujeta con un tornillo de banco. En tubos de paredes delgadas, perforar agujeros es más fácil si primero se coloca una varilla de madera dentro del tubo. 1.32 Las partículas del metal que se está procesando no se atascarán en el corte de la lima si primero se frota la lima con tiza o carbón. 1.33 El óxido se elimina fácilmente mecánicamente después de tratar la superficie de la pieza con una solución saturada de parafina. Las virutas de parafina se disuelven en un recipiente con queroseno hasta que se saturen. La solución está lista en una semana. La pieza se lubrica con la solución y se deja durante varios días. 1.34 Antes de soldar artículos hechos de metales ferrosos, las piezas muy oxidadas deben sumergirse durante 12 horas en una solución saturada de zinc y ácido clorhídrico (cloruro de zinc), diluida con agua medio destilada. 1.35 Es mejor procesar piezas de metales duros con limas con corte transversal y las de metales blandos con un corte simple (único). 1.36 Un chasis hecho de aluminio o sus aleaciones se puede volver ligeramente mate tratándolo en una solución de hidróxido de sodio al 5% durante 5 minutos. Primero, el chasis se limpia a fondo con papel de lija de grano fino y se lava con agua y jabón. 1.37 Puede renovar los chasis, paneles y mamparas de aluminio lavándolos con un cepillo de pelo duro en una solución de agua tibia y jabón para lavar ropa. 1.38 Puede dar un color negro a las piezas de hierro o acero utilizando una mezcla de 10 partes de trementina y 1 parte de colorante de azufre (azufre finamente molido). Los componentes se mezclan en un recipiente de vidrio y se calientan al baño maría hasta que hierva. La pieza se sumerge en la mezcla durante 5 a 10 minutos. A una pieza de acero o hierro se le puede dar un color azul usando una mezcla de 4 partes de sulfato de cobre, 6 partes de ácido nítrico, 12 partes de alcohol etílico y 100 partes de agua. La mezcla se prepara en un recipiente de vidrio, sin calentar. La pieza se mantiene en la mezcla hasta que aparezca un color azul. Autor: tolik777 (también conocido como Viper); Publicación: cxem.net
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