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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Fuente de alimentación para soldador 36 V. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Fuentes de alimentación El artículo describe una unidad de impulsos con una tensión de salida nominal de 36 V para alimentar una carga de hasta 25 W. El dispositivo brinda la capacidad de cambiar rápidamente a un voltaje de salida de 29 V. En la versión original, la unidad se usa para alimentar un soldador de bajo voltaje, pero se puede usar para cualquier carga de potencia adecuada, diseñada para un voltaje de 36V. Hoy en día, para trabajar con la microelectrónica moderna, se han generalizado los soldadores de pequeño tamaño diseñados para voltajes de 6 a 36 V. Para trabajar con ellos, se necesita una fuente de alimentación independiente. Las unidades "clásicas" con transformadores de red son bastante engorrosas, pero al mismo tiempo, no es difícil fabricar usted mismo una fuente de alimentación conmutada de retorno (SMPS) utilizando una base de elementos moderna. La versión propuesta de la fuente de alimentación está diseñada para funcionar con soldadores con un voltaje de funcionamiento de 36 V y una potencia de hasta 25 W. El dispositivo proporciona una reducción gradual de la tensión de alimentación del soldador a 29 V, lo que corresponde a una reducción de la potencia del soldador de hasta un 70%. Principales características técnicas
La fuente de alimentación repite en gran medida el SMPS para un soldador de 6 V descrito anteriormente en el artículo "Fuente de alimentación para un soldador de bajo voltaje de 18 W". Si repites el dispositivo propuesto y tienes alguna duda, te recomiendo que leas este artículo y la literatura indicada en él. En la Fig. La Figura 1 muestra un circuito SMPS para un soldador. La base del dispositivo es un microcircuito especializado TOP224Y.
El SMPS se monta sobre una placa de circuito impreso hecha por un lado de una lámina de fibra de vidrio con un espesor de 1,5...2 mm. Su dibujo se muestra en la Fig. 2. Para reducir el tamaño, el dispositivo utiliza condensadores de óxido importados. El condensador C5 es cerámico o de película para una tensión nominal de al menos 400 V, el resto son cerámicos para una tensión de al menos 50 V. El inductor L1 está enrollado en un núcleo magnético de ferrita en forma de mancuerna que mide 9x12 mm debido a una fuente de alimentación defectuosa de una computadora personal usando cable PEV-2 0,25 hasta llenar. El estrangulador L2 está enrollado en una varilla de ferrita con un diámetro de 6 y una longitud de 15 mm y contiene 14 vueltas de cable PEV-2 0,7. Ambos estranguladores se instalan perpendiculares al tablero. En el artículo mencionado anteriormente también se pueden encontrar recomendaciones para una posible sustitución de piezas usadas.
El chip convertidor se instala sobre un disipador de calor fabricado con una lámina de cobre de 1 mm de espesor. El uso de cobre facilitó la fabricación de un disipador de calor con una superficie de enfriamiento máxima debido a la flexibilidad del material. La forma y las dimensiones del disipador de calor se pueden juzgar por la apariencia de la placa del dispositivo que se muestra en la Fig. 3.
El dispositivo se monta en una carcasa BOX-KA12 de dimensiones 90x65x35 mm. Para enfriar, se perforan agujeros en la carcasa. El interruptor de encendido está ubicado en la cubierta superior, los LED están montados en una pequeña placa separada y pegados a la cubierta. El LED HL2 es verde, el HL1 es rojo; este último se enciende mediante el interruptor SA2 cuando este último está configurado en el modo de voltaje de salida reducido. El SMPS utiliza productos ya preparados: interruptor deslizante importado SA2 - B1550 (SS8) para dos posiciones horizontales. Conector de alimentación XP1 - enchufe RF-180S en el bloque, en ángulo de dos pines 250 V/2,5 A, conector de salida - DIN5 de cinco pines en la placa. Interruptor de alimentación: SC719 (SMRS-101), 250 V/1 A o equivalente. El transformador convertidor está montado sobre un núcleo magnético en forma de W E30/15/7 de dimensiones 30x30x7 mm con un marco de perfil bajo de ferrita, presumiblemente con una permeabilidad de 1500...2000. El conjunto de marco y núcleo magnético se compró en una tienda donde no se dispone de información precisa sobre los parámetros de ferrita. Por lo tanto, como en [1], configuré el valor de inductancia del devanado primario en 1300 μH y primero enrollé un devanado de prueba. Después de medir la inductancia, teniendo en cuenta un espacio en los bordes de 0,2 mm, se recalculó el transformador y se obtuvieron los siguientes parámetros: el devanado primario (I) contiene 82 vueltas de cable PEV-2 con un diámetro de 0,38 mm; devanado de comunicación (II) - 10 vueltas de cable PEV-2 0,15; devanado de salida (III) - 36 vueltas de cable PEV-2 0,7. En los núcleos exteriores del circuito magnético se instalan juntas no magnéticas con un espesor de 0,2 mm. A veces, los núcleos magnéticos ya tienen un espacio preparado, por lo que no se necesitan juntas. Todos los devanados están aislados entre sí con una doble capa de cinta aislante de poliéster TEA 5K5, que puede sustituirse por tela barnizada u otro material aislante con un espesor total de 0,1 mm. Después del montaje final, se debe comprobar la inductancia del devanado primario. Cuando lo enciendas por primera vez, deberás utilizar una lámpara incandescente con una potencia de 1-40 W en lugar del cartucho fusible FU60. Esto le salvará de posibles problemas. Después del montaje final, la fuente de alimentación se probó con soldadores de 10, 15 y 25 W. En este último caso, el volumen interno de la carcasa no era suficiente para una refrigeración eficaz. Para un soldador con una potencia de 25 W, fue necesario utilizar refrigeración forzada de la unidad (Fig. 4).
Autor: S. Chernov
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