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MODELADO
Modelo de avión con cordón de entrenamiento. Consejos para un modelador
Directorio / Equipos de radiocontrol Este modelo ha sido "replicado" con éxito por los modelistas durante muchos años. El secreto de su popularidad es su simplicidad de diseño y sus buenas características de vuelo. E incluso a pesar de las mismas dimensiones del modelo "de serie", en sus distintas copias se instalaron micromotores con un volumen de trabajo de 2,5 a 4 cm3 en versiones de compresión y de incandescencia. Pero el más utilizado fue el conocido KMD-2,5, equipado con una hélice con un diámetro de 220x120 mm. La longitud de los cables que se utilizan habitualmente para los lanzamientos se acerca al valor estándar de -16 metros. Para la fabricación de piezas de modelismo se utilizan principalmente materiales no escasos. La construcción de este avión comienza con el fuselaje. Como pieza de trabajo es adecuada una tabla plana hecha de álamo temblón, tilo, aliso, álamo o abeto no resinoso. Las superficies laterales del tablero deben lijarse o cepillarse. El grosor de la pieza de trabajo después del procesamiento debe estar entre 6 y 7 mm. Los contornos del futuro fuselaje se dibujan con lápiz en uno de sus lados y luego se corta el material sobrante. Luego cortaron una ventana en relieve en la sección de cola y un recorte para el cárter del motor. Se cortan dos piezas idénticas de madera contrachapada de un milímetro de espesor para cubrir la parte delantera del fuselaje (en el dibujo, sus contornos están indicados con triángulos blancos). Estas piezas de madera contrachapada se pegan a los lados derecho e izquierdo del fuselaje con resina epoxi. Mientras se polimeriza el pegamento, se cortan barras de soporte del motor de haya, carpe o fresno. También se pueden pegar al fuselaje con cola epoxi o PVA. En la ventana de aligeramiento de la sección de cola se pegan espaciadores hechos de trozos de listón con una sección transversal de 6x3 mm. La quilla y la falsa quilla están cortadas de madera contrachapada de abedul de 1,2 mm de espesor o de madera contrachapada de 3 mm de espesor de cajas de frutas (es ligera, casi blanca, fácil de aserrar y lijar; presumiblemente está hecha de chapa de álamo con cola tipo CMC). El estabilizador y el "marco" que forman el marco del ascensor están cortados del mismo contrachapado ligero de álamo temblón. Después del procesamiento, en este "marco" también será necesario pegar nervaduras-espaciadores hechos de tiras de pino con una sección transversal de 4x3 mm. Por supuesto, si no puede encontrar madera contrachapada de álamo liviana en cajas de frutas, otros materiales funcionarán para las colas horizontales. Por tanto, el estabilizador se puede fabricar a partir de una placa de tilo o álamo con un espesor de 3 a 3,5 mm o una placa de balsa con un espesor de aproximadamente 4 mm. El ascensor es fácil de hacer marcando. Para el borde de ataque se utilizarán lamas de pino de 8x3 mm, para el borde de salida de 4x3 mm y nervaduras distanciadoras.
La forma más sencilla es realizar el ascensor, si es posible, a partir de una placa de balsa de 4 mm de espesor (por supuesto, sin recortar las ventanas aligeradas). En la parte trasera del fuselaje se hace una ranura para el estabilizador terminado. En las partes terminadas de la cola horizontal, se perforan de tres a cuatro orificios para las bisagras con un taladro delgado o una varilla de alambre de acero endurecido con un diámetro de 1-1,2 mm, afilada en forma de tetraedro. Su ubicación se muestra en el dibujo. Los bucles en sí se forman entrelazando hilo fuerte de nailon o lavsan (el uso de hilo de pescar es inaceptable). El tejido se realiza en un patrón en forma de ocho. La cola vertical terminada y el estabilizador se barnizan con una o dos capas de barniz nitro, después de lo cual estas piezas se pintan con esmaltes nitro de la marca NTs. El elevador (si no es totalmente de balsa) se cubre con una película Mylar de 25 micras de espesor. La abertura de la ventana en relieve en la parte trasera del fuselaje se cubre con la misma película o trozos de papel mycalent sobre barniz nitro. Después de instalar el ala, para proteger la cola y el fuselaje (especialmente el soporte del motor), recomendamos cubrir sus superficies con un barniz de parquet de dos componentes. Para el modelo en el que se instalará un micromotor con encendido por incandescencia, se requiere dicho barniz. La marquesina puede estar hecha de cualquier material adecuado. Para reducir el peso, utilizamos una película de polímero transparente con un espesor de 0,3 a 0,5 mm, a partir de la cual se pega una "caja" plana de la linterna. Para simplificar, está permitido recortar un contorno plano de la marquesina de madera contrachapada delgada y pintarla antes de pegarla al fuselaje. Elementos de control (mecedora y cerdo): comprados o hechos en casa. La mecedora es fácil de cortar a partir de una placa de duraluminio (de no menos de 1,5 mm de espesor). Un buen volante se obtiene de la esquina de una caja de plástico (por ejemplo, de un palet de KMD). La fijación del cerdo consta de dos tornillos M2. La varilla que conecta el balancín y el elevador se dobla con una aguja de acero con un diámetro de 1,8 a 2 mm o una aguja de duraluminio con un diámetro de 2,5 a 3 mm. El eje de balanceo está hecho de alambre de acero con un diámetro de 2,5 a 3 mm. El tanque de combustible está soldado de chapa "blanca" (estañada). Para fijarlo de forma segura desde el interior, se suelda un tornillo o perno de acero M3x14 a la pared lateral (incluso en la etapa de doblar el patrón de estaño). Para el drenaje y suministro de energía al motor se utilizan tubos de cobre o latón con un diámetro de 3 mm. Al soldar se utiliza ácido (cloruro de zinc) y soldadura tipo POS-40. Tenga en cuenta que lo más conveniente es perforar los orificios para los tubos en el tanque con un punzón casero hecho de alambre OBC con un diámetro de 3 mm. Esta herramienta hace agujeros de diámetro uniforme y preciso. En este caso, se forma una brida en el estaño, lo que aumenta la confiabilidad de la soldadura.
El ala tiene un diseño apilado típico. Para ensamblar su marco, necesitará 10 nervaduras y 12 puntas cortadas de madera contrachapada de 1,2 mm y 4 nervaduras de madera contrachapada de álamo de 3 mm de espesor (para la sección central y los extremos de las consolas). Las secciones de los elementos longitudinales del ala se indican en los dibujos. La sección central tiene un panel de madera contrachapada de doble cara con un espesor de 1,2 mm. En la parte central del ala y en las nervaduras de los extremos, entre las alas del larguero, se monta una pared de madera contrachapada de álamo temblón de 3 mm. Al final de la parte exterior del ala se pega un peso de compensación que pesa entre 15 y 20 g. La conexión de las nervaduras de los extremos con los bordes se refuerza con refuerzos de madera contrachapada. En las figuras se muestra el método para instalar el balancín en un bloque perfilado pegado entre las bridas del larguero. El marco del ala terminado se cubre con película de lavsan o papel de mica. El ala está pegada al fuselaje completamente terminada. Después de numerosos experimentos sobre la selección de adhesivos para esta operación, la conexión realizada con resina epoxi fue reconocida como la más confiable y duradera. Antes de los primeros vuelos, es útil comprobar la ausencia de torsión del ala en el plano horizontal, la posición del centro de gravedad del modelo con el motor instalado, así como la magnitud y simetría de los ángulos de deflexión del elevador hacia arriba y hacia arriba. abajo. La experiencia ha demostrado que el ángulo máximo de desviación hacia un lado no debe exceder los 30°. De los tornillos de plástico de serie, siempre que se utilice KMD-2,5, el más adecuado es "Thermik" con un tamaño estándar de 230x120 mm. Autor: V.Viktorchuk
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