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SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Instrucciones para la protección laboral durante la operación de estaciones compresoras estacionarias para levantamiento de gas e inyección de gas al yacimiento. documento completo
protección laboral / Instrucciones estándar para la protección laboral. prevención de accidentes 1. Disposiciones generales 1.1. Esta Instrucción contiene requisitos de seguridad para el diseño de equipos principales y auxiliares y tecnología operativa de estaciones compresoras para levantamiento de gas e inyección de gases de hidrocarburos en el yacimiento con una presión de hasta 50 MPa. En cuestiones no cubiertas por esta Instrucción, debe guiarse por las "Reglas de seguridad en la industria del petróleo y el gas", "Reglas para la construcción de instalaciones eléctricas", "Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo", "Reglas de seguridad para la Operación de Instalaciones Eléctricas de Consumo" y otros documentos normativos, técnicos y normativos pertinentes aprobados de acuerdo con el procedimiento establecido. El uso de unidades compresoras completas importadas debe acordarse con el Gosgortekhnadzor de Rusia y su funcionamiento debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de la empresa proveedora. 1.2. Una empresa que opera instalaciones cuyo diseño y ubicación no les permite cumplir con los requisitos de esta Instrucción está desarrollando medidas adicionales para mejorar la seguridad operativa. Las medidas adicionales son aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa y coordinadas con la organización: el autor del proyecto de instalación del compresor, el instituto de diseño industrial, los órganos locales de la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica y Minera y los órganos sindicales pertinentes. 1.3. El funcionamiento de las unidades compresoras debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de las plantas de fabricación y la normativa tecnológica para esta producción. 1.4. Las instrucciones para el funcionamiento de las unidades compresoras deben publicarse en los lugares de trabajo y también entregarse contra la firma del personal de mantenimiento. 1.5. Se deben realizar pruebas periódicas de conocimientos del personal que realiza el mantenimiento de unidades compresoras al menos cada 12 meses. Los resultados de la inspección deben documentarse en un protocolo. 1.6. Las personas que tengan al menos 18 años, estén reconocidas como aptas para la salud, estén capacitadas en el programa apropiado y tengan un certificado de la comisión de calificación para el derecho a dar servicio a unidades compresoras pueden trabajar de forma independiente en el servicio de unidades compresoras que funcionen con gases explosivos y tóxicos. . 1.7. La elección del tipo de diseño y ubicación de motores eléctricos, equipos de arranque, dispositivos de iluminación artificial, equipos de automatización, redes de energía e iluminación debe realizarse dependiendo de la clase de la habitación, categoría y grupo de atmósfera explosiva y cumplir con los requisitos. de las normas actuales. 1.8. Para trabajar en pozos donde es posible la acumulación de gas, es necesario utilizar máscaras antigás de manguera. En este caso, la duración del funcionamiento continuo no debe exceder los 15 minutos. seguido de reposo en el aire durante 15 minutos. Antes de entregar una máscara antigás, el supervisor de trabajo debe capacitar al personal sobre su uso correcto. 1.9. El jefe de obra (capataz, capataz) está obligado a garantizar que:
1.10. Está prohibido trabajar en equipos y mecanismos defectuosos, con protecciones retiradas o defectuosas, así como el uso de equipos de protección personal defectuosos. 1.11. Está prohibido permitir el trabajo a personas que se encuentren bajo los efectos del alcohol, drogas, cansancio o enfermedad. 1.12. La empresa, basándose en estas Instrucciones, teniendo en cuenta las características específicas de las condiciones locales, debe desarrollar y aprobar en la forma prescrita instrucciones de producción para el personal. 1.13. El personal que ingresa y sale de servicio deberá cumplir con los requisitos del reglamento interno. Al ingresar al servicio, el personal debe familiarizarse con las entradas en el registro de turnos y verificar la capacidad de servicio de las instalaciones reparadas y el equipo relacionado, así como la capacidad de servicio de la iluminación de emergencia y las alarmas para llamar a la administración. Si se detecta un mal funcionamiento, tome medidas para eliminarlo. 1.14. La aceptación y transferencia de funciones debe ser documentada por el supervisor de turno (supervisor de turno) con una entrada en el diario, confirmada con la firma del supervisor de turno, indicando los resultados de la verificación de las instalaciones y equipos relacionados. Los lugares de trabajo deberán contar con carteles y señales de advertencia de seguridad acordes al trabajo que se realiza. 1.15. Cada unidad compresora debe contar con la siguiente documentación:
1.16. Está prohibido colocar en las instalaciones de instalaciones de compresores equipos y dispositivos que no estén relacionados tecnológica y estructuralmente con los compresores. 1.17. La sala en la que se ubica el equipo compresor debe cumplir con los requisitos del SNiP vigente y las "Normas Sanitarias para el Diseño de Empresas Industriales". 1.18. Cuando se utilizan vehículos y mecanismos de elevación, se deben tomar medidas para garantizar su funcionamiento seguro en áreas con riesgo de explosión e incendio. 1.19. Los dispositivos eléctricos instalados en áreas peligrosas y en instalaciones al aire libre deben diseñarse de acuerdo con las categorías y grupos de entornos utilizados de acuerdo con las normas. 2. Requisitos básicos para el equipo 2.1. Plantas compresoras 2.1.1. La transmisión de movimiento del motor a los compresores que funcionan con gases explosivos se puede realizar mediante un acoplamiento, una caja de cambios y, como excepción, mediante un dispositivo de correa trapezoidal. No está permitido el uso de transmisiones por correa plana. Se permite el montaje directo del rotor del motor eléctrico en el eje del compresor y el nivel de protección del motor eléctrico debe cumplir con las normas. 2.1.2. Si el gas comprimido es tóxico y explosivo, entonces la instalación del compresor debe cumplir con los requisitos para instalaciones de compresores que funcionan con gases tóxicos y explosivos. 2.1.3. No está permitido utilizar una unidad compresora para comprimir gas diferente a la prevista en el proyecto, sin el acuerdo con el fabricante y la organización que ejecuta el diseño técnico de la instalación. 2.1.4. Las instalaciones compresoras deberán disponer de dispositivos para evitar que los aceites lubricantes se derramen al suelo. 2.1.5. La ubicación de equipos para unidades compresoras, paneles de control e instrumentos debe garantizar la seguridad y conveniencia de su mantenimiento, operación y reparación en un entorno de producción. 2.1.6. En instalaciones de compresores que funcionan con gases explosivos, cuando se utilizan palancas, ruedas dentadas, levas y juntas articuladas para accionar válvulas, se deben tomar medidas para garantizar una protección confiable contra chispas en las piezas que rozan y durante los impactos. 2.1.7. Las instalaciones compresoras deberán contar con evacuación de gas de los sellos, linternas, tanque del sistema de lavado de sellos, tanque tranquilizador para drenar el condensado (agua) y aceite de las purgas y un cárter de aceite de acuerdo con los requisitos establecidos en el numeral 2.2.1.13. XNUMX de esta Instrucción. Estas unidades deben estar selladas. 2.1.8. Los componentes de la unidad compresora donde se pueda acumular condensado y aceite deben ventilarse al tanque de purga para separar el condensado y el aceite del gas. El tanque de purga deberá estar conectado a la línea de succión de la primera etapa y a la atmósfera de acuerdo con los requisitos de este Instructivo y contar con un dispositivo que impida la conexión simultánea del tanque con la comunicación de gas y la atmósfera. 2.1.9. Las unidades compresoras deben tener válvulas de cierre dobles con ventilación de aire en la línea de succión de la primera etapa. Las instalaciones compresoras deberán disponer de válvulas de doble cierre con purga de aire en la línea de salida de gas tras la última etapa de extracción de gas. 2.1.10. El tanque de purga de alta presión, conectado permanentemente a la línea de succión de la primera etapa, deberá estar equipado con una válvula de seguridad diseñada de acuerdo con los requisitos de este Instructivo, con descarga de gas a la atmósfera. 2.1.11. La tubería de purga del aparato debe estar diseñada hasta la válvula de cierre, inclusive, para la presión de funcionamiento de la etapa; detrás de la válvula de cierre al tanque de purga - según el cálculo dinámico del gas, y siempre que el gas pase a través de todos los elementos de cierre de purga completamente abiertos y detrás del tanque de purga - por la presión de la válvula de seguridad instalada en el tanque de purga. 2.1.12. En las instalaciones de compresores, se debe proporcionar una liberación de emergencia de presión (gas) a la atmósfera o al sistema de antorcha a través de válvulas de cierre y un silenciador (o sin él) desde la línea de descarga de la última etapa. Las unidades compresoras que operen con extracción de gas después de cualquier etapa intermedia con interrupción en la comunicación interna del compresor deberán tener una descarga de emergencia desde la línea de descarga de esta etapa. Las válvulas de cierre deben instalarse aguas arriba del silenciador. 2.1.13. En todos los casos, la descarga de gas de los tanques de purga, válvulas de seguridad instaladas en los tanques de purga y otros componentes de la instalación del compresor, así como la descarga de gases descargados de los sellos, debe realizarse en un sistema especialmente cerrado con un presión no superior a 500 mm de agua. Art., que permite la devolución de los productos a producción o al soplete. 2.1.14. Al purgar la unidad compresora con gas inerte, la mezcla de gases debe descargarse a la atmósfera de acuerdo con los requisitos establecidos en la cláusula 2.2.1.13 de esta Instrucción. 2.2. Accesorios y tuberías 2.2.1. No está permitido el tendido subterráneo y de canales de gasoductos en la sala de unidades de compresores. 2.2.2. Se deben instalar válvulas de cierre en las tuberías que suministran y descargan gas de la unidad compresora. Los dispositivos de cierre deben estar equipados con accionamientos manuales y controlados a distancia que permitan detener rápidamente el suministro de mezclas de gases. La primera válvula del lado del compresor debe instalarse con control remoto, la segunda con control manual. Los accesorios de las líneas de alivio de presión de emergencia deben tener, además del control manual, control remoto. En este caso, de las dos válvulas que están en serie, la segunda válvula (a lo largo del flujo de gas) debe tener control remoto. 2.3. Recipientes y aparatos de estaciones compresoras que funcionan bajo presión. 2.3.1. Los recipientes y aparatos de estaciones compresoras que operan bajo presión (tanques, refrigeradores, tanques de purga, etc.) deben fabricarse de acuerdo con las Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión. 2.3.2. Los recipientes y aparatos de las unidades compresoras deberán contar con accesorios que permitan la conexión de líneas de agua, vapor o gas inerte para lavado y purga. 2.3.3. No debe haber ningún dispositivo de cierre entre el recipiente y la válvula de seguridad. 2.3.4. Los recipientes y aparatos de unidades compresoras después de su fabricación y reparación deben probarse de acuerdo con los requisitos de las "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión". Las pruebas de los cilindros del compresor después de la fabricación y reparación deben realizarse de acuerdo con los requisitos del fabricante o los documentos reglamentarios departamentales. 2.3.5. Los recipientes y aparatos de unidades compresoras deben someterse a una prueba de estanqueidad antes de la puesta en marcha, después de la instalación y reparaciones importantes, después de una prueba hidráulica. Se realiza una prueba de estanqueidad con gas inerte o aire a presión en las secciones ensambladas de comunicaciones y equipos. En este caso, la estanqueidad de todas las conexiones desmontables se realiza mediante solución jabonosa u otros métodos fiables. Si se detecta alguna fuga, se debe aliviar la presión y corregir las averías. 2.3.6. Está permitido combinar una prueba de fugas con la prueba de una unidad compresora bajo carga con gas inerte o aire, siempre que se alcance la presión de funcionamiento total en todos los elementos de comunicación. 2.3.7. Cuando se alcanza la presión de trabajo en el recipiente y aparato bajo prueba, se detiene el suministro de gas inerte o aire comprimido, se monitorea la caída de presión durante al menos 4 horas durante las inspecciones periódicas y al menos 24 horas para equipos recién instalados. Los resultados de la prueba de estanqueidad se consideran satisfactorios si la caída de presión durante 1 hora no supera el 0,2% para los recipientes y aparatos recién instalados y el 0,5% para los recipientes y aparatos sometidos a nuevas pruebas. 2.4. Dispositivos de seguridad 2.4.1. Cada etapa del compresor debe estar equipada con una válvula de seguridad. 2.4.2. La válvula de seguridad debe instalarse en lugares con la menor pulsación de presión de gas, teniendo en cuenta el efecto térmico durante la estrangulación. Si el gas se enfría a temperaturas bajas (menos) durante la aceleración, se debe desviar a la válvula de seguridad antes de enfriarlo en el refrigerador. 2.4.3. Las válvulas de seguridad y las unidades compresoras deben diseñarse y calibrarse para el exceso de presión de funcionamiento máximo permitido en la etapa con un exceso de presión de hasta 3 kgf/m0,5. cm inclusive en no más de 3 kgf/sq. cm; con presión de 60 a 15 kgf/m60. cm en no más del 10%; con presión superior a XNUMX kgf/sq. cm en no más del XNUMX%. La capacidad de la válvula de seguridad a esta presión no debe ser menor que la capacidad del compresor. 2.4.4. Las unidades compresoras deben estar equipadas con válvulas de retención instaladas en la línea de descarga de la última etapa antes de las válvulas de cierre. 2.5. Dispositivos de control y medida 2.5.1. Las unidades compresoras y otros componentes de las estaciones compresoras deben estar equipados con los instrumentos de control y medición necesarios (manómetros, termómetros, caudalímetros, etc.) para garantizar su funcionamiento sin problemas. 2.5.2. Las escalas de los instrumentos deben ser claras y claramente visibles. Se debe proporcionar iluminación para los instrumentos y facilidad de observación. 2.5.3. Los manómetros deben seleccionarse de acuerdo con GOST 2405-88. El dial del manómetro debe tener una línea roja a través de la división de escala correspondiente a la presión de funcionamiento permitida. 2.5.4. Cada etapa de compresores con presión de gas superior a 100 kgf/sq. cm debe estar equipado con dos manómetros instalados antes y después del frigorífico. Para refrigeradores de carcasa y tubos con flujo de gas entre los tubos, el manómetro debe instalarse antes del refrigerador. 2.5.5. Los dispositivos eléctricos de control y medición de diseño normal deben instalarse en locales aislados de atmósferas explosivas. Está permitido instalar dichos dispositivos en locales explosivos e instalaciones al aire libre dentro de paneles sellados, purgados con aire o gas inerte bajo sobrepresión con su liberación a la atmósfera, o cuando los contactos de dispositivos y equipos de contacto eléctrico estén conectados a circuitos intrínsecamente seguros. 2.5.6. Las unidades compresoras totalmente automatizadas que funcionan con gases explosivos y tóxicos deben tener dispositivos mecánicos de advertencia y parada de fallas. 2.6. Requisitos de purga de gas inerte 2.6.1. Las unidades compresoras deben estar equipadas con gas de purga inerte. 2.6.2. La cantidad de gas inerte para cada purga, determinada por el número de máquinas sujetas a purga simultánea, su capacidad y la duración de la purga, deberá ser suficiente para reducir la concentración de gas comprimido en la instalación a las normas sanitarias. 2.6.3. El contenido de oxígeno en el gas inerte y el grado de secado deben cumplir con los requisitos establecidos por las normas o reglamentos de la industria para una producción determinada. 2.6.4. La duración del purgado del equipo de la unidad compresora con gas inerte debe especificarse en las instrucciones del fabricante y garantizar el purgado de tramos estancados de tuberías y contenedores en callejones sin salida. 2.6.5. La presión del gas inerte de purga debe ser superior a la atmosférica, pero no superior a la presión especificada en las normas tecnológicas para válvulas, aparatos, cilindros y tuberías en la línea de succión de la primera etapa de la unidad compresora. 2.6.6. Si la presión del gas inerte de purga excede la presión en la línea de succión de la primera etapa de la unidad del compresor, se deben instalar los siguientes dispositivos en la línea de suministro de gas de purga (secuencialmente, contando a medida que fluye el gas de purga): cierre manual. válvula de cierre, válvula reductora de presión operada manualmente, válvula de seguridad, válvula de retención, una sección extraíble de tubería de gas y una válvula de cierre manual. Si la presión del gas inerte de purga es igual a la presión en la línea de succión de la primera etapa de la unidad del compresor o menos, se debe instalar lo siguiente en la línea de suministro de gas de purga (secuencialmente, contando a medida que fluye el gas de purga): una válvula de cierre manual, una válvula de retención, una sección extraíble del gasoducto y una válvula de cierre manual. Después de la purga, se debe retirar la sección extraíble de la tubería e instalar tapones en los accesorios. 2.6.7. La unidad compresora se puede purgar con gas inerte del motor principal o del dispositivo de giro según las instrucciones de funcionamiento de la unidad compresora. 2.7. Sistema de automatizacion 2.7.1. Las unidades compresoras automatizadas también deben estar equipadas con dispositivos de control manual. 2.7.2. Los sistemas de automatización de instalaciones compresoras deben disponer de pulsadores de “Parada”, que permitan detener el compresor tanto desde el panel local de compresores como desde el punto de control central. 2.7.3. Los dispositivos automáticos (enclavamientos) no deben permitir que el motor del compresor se encienda: a) cuando la presión en la línea de succión de un compresor que funciona con gas explosivo es inferior a la especificada; b) cuando la presión en la línea de agua de refrigeración es inferior a lo permitido con un drenaje abierto y cuando el flujo de agua es inferior a lo permitido con sistemas cerrados; c) cuando la presión del aceite es inferior a la permitida en el sistema de lubricación circulante (en unidades compresoras que comprimen gases tóxicos, también cuando disminuye la presión del aceite en el sistema de lavado de sellos de aceite); d) cuando el mecanismo de giro engrana con el eje del compresor; e) sin purga previa de aire de la carcasa del motor del compresor de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento; f) sin arranque preliminar de los motores eléctricos de los accionamientos del lubricador del cilindro y del sistema de lubricación del sello de aceite; g) cuando la presión del aire en el sistema de dispositivos de ventilación está por debajo del nivel permitido. 2.7.4. Los dispositivos automáticos (enclavamientos) deben detener el motor del compresor: a) cuando la presión en la línea de succión del compresor cae por debajo de un mínimo especificado; b) cuando la presión de compresión a la salida del compresor supera el valor admisible; c) cuando la presión en la línea de agua de refrigeración cae por debajo del nivel permitido con un drenaje abierto y una disminución en el caudal para sistemas de refrigeración cerrados; d) cuando la presión del aceite cae por debajo del nivel permitido en el sistema de lubricación por circulación (en unidades compresoras que comprimen gases tóxicos, también cuando disminuye la presión del aceite en el sistema de lavado de los sellos de aceite); e) cuando la temperatura de los cojinetes principales de compresores con una fuerza de pistón superior a 10 tf aumenta por encima del valor establecido en el pasaporte; f) cuando la presión del aire en el sistema de dispositivos de ventilación desciende por debajo del nivel permitido; g) cuando el motor eléctrico de los lubricadores del sistema de lubricación del cilindro y del retén de aceite está apagado. 2.8. Requisitos de ruido y vibraciones 2.8.1. La vibración en los lugares de trabajo no debe exceder los valores máximos permitidos. 2.8.2. Las amplitudes de vibración máximas permitidas de las tuberías principales y de los dispositivos entre etapas son de 0,20 mm con una frecuencia de hasta 40 Hz. Las amplitudes de vibración del propio compresor deben limitarse a los mismos límites que las amplitudes de vibración de la base especificadas en la cláusula 2.2.8.1 de esta Instrucción. Los parámetros de vibraciones provocadas por el funcionamiento de compresores en lugares de trabajo permanentes en las instalaciones de instalaciones de compresores no deben exceder los valores permitidos por las "Normas sanitarias para el diseño de empresas industriales". 2.8.3. El nivel de ruido en los lugares de trabajo durante el funcionamiento continuo y prolongado de los compresores no debe exceder los 85 dB. 3. Operación y reparación 3.1. Antes de arrancar el compresor desde el panel de control local, el conductor está obligado a dar una señal de advertencia al supervisor de turno u operador sobre el arranque del compresor, y solo después de recibir una señal de respuesta que confirme la preparación de la línea de producción y permita el inicio de la compresor, ¿se puede encender su motor principal? Inmediatamente antes de arrancar el compresor se debe activar una señal de advertencia para el personal operativo. 3.2. Se debe realizar una parada de emergencia inmediatamente sin descargar el compresor. Una unidad de compresor inactiva debe desconectarse de los colectores de gas del taller y eliminarse la presión. Después de una parada de emergencia del compresor, es necesario cerrar inmediatamente las válvulas en las líneas que lo conectan a los colectores del taller y aliviar la presión en todo el sistema de gas de la instalación. 3.3. Durante paradas prolongadas del compresor y paradas por reparación, la desconexión de sus tuberías de los colectores del taller se realiza mediante dos válvulas de cierre con la apertura de las ventilaciones entre ellas. Si se proporciona un sello de agua en la línea de succión, la desconexión del colector se realiza mediante un sello de agua. 3.4. El compresor debe detenerse inmediatamente si: a) falla de los dispositivos de protección del compresor (bloqueo) enumerados en la cláusula 2.2.7.3 de estas Instrucciones; b) fallas en los sellos y fugas de gas; c) la aparición de golpes y sacudidas extraños en el compresor y el motor o la detección de su mal funcionamiento, que pueden provocar un accidente; d) sobrecarga del motor principal (alta temperatura de los devanados del motor); e) avería de los instrumentos de control y medida de la instalación compresora, en los casos en que sea imposible sustituirlos mientras la instalación esté en funcionamiento; e) falta de iluminación; g) fuego. 3.5. La parada de la unidad compresora para reparaciones o durante un período prolongado debe realizarse después de purgar su equipo con gas inerte y luego con aire. 3.6. Las unidades compresoras que funcionan con gas explosivo deben purgarse con gas inerte antes del arranque: a) después de la reparación; b) después de abrir para inspección o reparación al menos una unidad que opere en un ambiente de gas explosivo; c) después de una larga parada. 3.7. Todos los instrumentos de control y medición deben verificarse sistemáticamente de acuerdo con instrucciones especiales y un cronograma aprobado por el ingeniero jefe de la empresa. 3.8. La inspección y mantenimiento de manómetros debe cumplir con los requisitos de las instrucciones y reglas del Comité Estatal de Normas. La verificación de los manómetros con su sellado o marca debe realizarse al menos una vez cada 12 meses, además, al menos una vez cada 6 meses, la empresa debe realizar una verificación adicional de los manómetros de trabajo utilizando un manómetro de control y registrando los resultados. en el registro de verificación de control. En ausencia de un manómetro de control, se puede realizar una verificación adicional utilizando un manómetro de trabajo probado. No se permite el uso de manómetros en los casos en que: a) no tiene sello ni marca; b) vencido el plazo de control del manómetro; c) la aguja del manómetro, cuando está apagada, no vuelve a la lectura de la escala cero en una cantidad que exceda la mitad del error permitido para un manómetro determinado; d) el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro que pueden afectar la precisión de sus lecturas. 3.9. Está prohibido asignar conductores durante el servicio para realizar trabajos no relacionados con el servicio de la unidad del compresor. Está permitido, durante una ausencia breve del conductor, confiar el mantenimiento de la unidad compresora a otra persona que tenga los derechos correspondientes. 3.10. Está prohibido el acceso a la sala de compresores a personas no autorizadas. En el exterior, en la puerta de entrada a la sala de compresores, se deberá colocar un cartel de advertencia de “Prohibida la entrada a personas no autorizadas”. 3.11. La sala de compresores debe estar dotada de comunicación y señalización fiables con talleres y departamentos tecnológicamente conectados y, si es necesario, de un dispositivo de señalización codificada. 3.12. Para instalaciones de compresores que funcionan con gases explosivos, se deben desarrollar planes para eliminar posibles accidentes. El personal operativo debe estar capacitado en las acciones correctas para prevenir y eliminar una emergencia. 3.13. En el lugar de trabajo, es necesario publicar instrucciones sobre el funcionamiento de la unidad compresora, precauciones de seguridad y prevención de incendios.
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