Instrucción de seguridad laboral para el horno calcinador de rodillos

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Instrucciones de seguridad laboral para quemadores de hornos de rodillos. documento completo

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prevención de accidentes

1. Requisitos generales de seguridad

1.1. Personas mayores de 18 años que hayan superado un reconocimiento médico, hayan recibido formación sobre las "Normas de seguridad en la industria del gas" en el ámbito del trabajo realizado, tengan un certificado de acceso al servicio de unidades consumidoras de gas y se hayan sometido a Se permite capacitación en el lugar de trabajo para dar servicio a un horno de rodillos para la cocción de tejas que funciona con gas natural y una pasantía durante los primeros 10 turnos de trabajo bajo la supervisión de un trabajador experimentado.

1.2. El tostador debe conocer el diseño, esquema de suministro de gas de los hornos, seguridad y regulación automática, medidas de primeros auxilios en caso de asfixia con gas natural e intoxicación por sus productos de combustión, reglas de almacenamiento y uso de equipos de protección personal.

1.3. El tostador debe conocer y cumplir todos los requisitos de este instructivo.

1.4. En caso de violación de los requisitos de las instrucciones, los perpetradores serán responsables de la manera prescrita de acuerdo con la legislación vigente.

2. Requisitos de seguridad antes de comenzar a trabajar

2.1. Antes de comenzar a trabajar, póngase la ropa protectora necesaria, compruebe el estado del equipo de protección personal y asegúrese de que no haya olor a gas en el taller.

2.2. Verificar:

entradas en el registro de vigilancia y el registro de operación de equipos de gas;
iluminación, lugar de trabajo despejado, presencia de vallas y puesta a tierra visible de los equipos de servicio;
capacidad de servicio de dispositivos de quemadores de gas, equipos de cierre, dispositivos de instrumentación, automatización de seguridad y regulación;
la presencia de presión de gas en el gasoducto de suministro es de 0,70 kgf/cm2, en el tubo de derivación después de la unidad de control de gas es de 150-75 mm Hg. Art., la presión del aire secundario en el colector común después del ventilador es de 100-200 mm de agua. Arte. y a los quemadores: 60-70 mm de agua. Arte.;
la presencia de una cantidad suficiente de productos adecuados o productos semiacabados;
eficiencia de suministro y ventilación de escape.

2.3. Informe todas las averías detectadas al capataz y comience a trabajar de acuerdo con sus instrucciones después de eliminar las averías.

2.4. Si se detecta algún mal funcionamiento que pueda provocar un accidente, apague inmediatamente el horno siguiendo la secuencia especificada en el apartado de estas instrucciones “Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia”.

3. Encendido del horno de rodillos para la cocción de tejas

Encendido del horno de rodillos para la cocción de tejas R-1.

3.1. El encendido del horno de rodillos se realiza por orden del director de producción.

3.2. Antes del encendido avisar a instrumentación y a un instalador y electricista.

3.3. El encendido se lleva a cabo en la siguiente secuencia:

encienda el extractor de aire, espere a que se encienda la luz en el panel eléctrico principal, ajuste el vacío, ventile el área de trabajo del horno durante 20 minutos;
verificar el estado de las válvulas de cierre (todas las válvulas, válvulas y grifos deben estar cerrados, a excepción de los grifos de las bujías de purga);
abrir la válvula No. 7 DN 50 en la unidad de medición del consumo de gas;
abra la válvula DN 50 delante de la unidad de control de gas, asegúrese de que haya una presión de gas delante de la unidad de control de gas de 0,70 kgf/cm2;
abra la válvula eléctrica frente a la unidad de control de gas y coloque la válvula de cierre de seguridad del martillo en la posición de funcionamiento;
sople la tubería de suministro de gas d 76 a través de la válvula del tapón de purga DN 25 durante 10-15 segundos;
abrir las válvulas DN 25 en las unidades de control de los colectores y soplar los colectores uno por uno a través de los tapones de purga en sus extremos durante 10-15 segundos. cada;
Determina el final de la purga analizando la emulsión de jabón, si el gas en el balde con la emulsión de jabón arde suavemente sin estallar, puedes comenzar a encender los quemadores. Determine la calidad del gas utilizando un analizador de gases portátil.

Encendido del horno de rodillos para la cocción de tejas R-2.

Encienda el ventilador que suministra aire a los quemadores, espere a que se encienda la luz del panel de control electrónico principal y ajuste la presión del aire en el corrector general después del ventilador a 150-200 mm de agua. Arte. y a los quemadores mediante válvulas de 20-25 mm de agua. Arte.;
encienda el ventilador de enfriamiento acelerado, espere a que se encienda la luz en el panel de control electrónico principal;
cerrar los grifos DN 50 en la línea de bypass, abrir las válvulas manuales antes y después del regulador de presión y ajustar la presión del gas en la salida a 200 mm de agua mediante el tornillo. Arte.;
Abra la válvula de suministro de gas al quemador y, utilizando la válvula de la unidad de control del colector, ajuste la presión del gas a 20-25 mm de agua. Arte.;
presione el botón de encendido del quemador correspondiente en el panel de control electrónico del colector; al mismo tiempo, se suministra un voltaje de 220 V a la bujía de repuesto, se produce una descarga de chispa y al mismo tiempo se activa la válvula eléctrica para el suministro de gas. se abre el quemador;
Después de asegurarse de que el soplete del quemador arde de manera constante (a través de la mirilla), proceda a encender el siguiente quemador;
Si el quemador no se enciende, cierre la válvula de suministro de gas al quemador y elimine la causa, vuelva a encenderlo después de eliminar el mal funcionamiento.

3.4. Durante y después del encendido de los quemadores, controlar constantemente la presión de salida de la unidad de control y mantenerla a 75 mm de agua. Arte.

3.5. Al finalizar, realice las anotaciones correspondientes en el libro de registro y en el registro de operación del equipo de gas.

4. Requisitos de seguridad durante el trabajo

4.1. No dejar un horno en funcionamiento desatendido durante un período de ausencia temporal (almuerzo, cambio de turno, etc.); se permite un quemador de reemplazo.

4.2. Monitorear las lecturas de instrumentación y automatización de seguridad.

4.3. Observe visualmente el funcionamiento de los quemadores a través de los ojos y trampillas de inspección utilizando gafas oscuras.

4.4. Para aumentar la productividad del quemador, es necesario aumentar el suministro de gas a 40 mm de agua. Art., luego presión de aire hasta 70 mm de agua. Arte.

4.5. Controle los parámetros de presión de gas y aire utilizando un manómetro portátil en forma de Y conectando una manguera de goma a los accesorios en las rutas de suministro de gas y aire correspondientes.

5. Apagar el horno

5.1. Para apagar el horno, el apagado se realiza cerrando la válvula de suministro de gas y la válvula de suministro de aire, seguido de apagar el botón de encendido en el panel de control electrónico del colector.

5.2. Con una parada completa del horno, es necesario:

apagar todos los quemadores uno por uno en la secuencia indicada en el párrafo 5.1.;
cierre las válvulas DN 25 en la centralita del colector;
cierre las válvulas manuales antes y después del regulador de presión y las válvulas DN 50;
abrir los grifos del tapón de purga en los extremos de los colectores y el grifo del tapón de seguridad DN 25 en la centralita;
cierre la válvula de entrada Du 50 No. 7 en la unidad de medición del consumo de gas;
soplar gasoductos con aire comprimido durante 5 minutos;
instalar un tapón DN 50 después de la válvula N° 7 (por un largo período de tiempo, más de 8 horas);
apagar los ventiladores;
realizar las anotaciones adecuadas en el libro de registro para el funcionamiento de los equipos de gas.

6. Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia

6.1. Se realiza una parada de emergencia de la línea de tostación de gas en los siguientes casos:

durante un corte de energía;
cuando baja la presión del gas;
con el aumento de la presión del gas;
cuando el ventilador de escape (aspirador de humo) está apagado;
cuando el ventilador de suministro de aire a los quemadores está apagado;
cuando el ventilador de enfriamiento rápido está apagado;
en caso de incendio, desastre natural y otras situaciones en las que sea necesario cerrar inmediatamente el suministro de gas a la línea.

6.2. En caso de parada de emergencia:

verificar el cierre de la electroválvula de diafragma en la centralita de control de gas (debe funcionar con la activación simultánea de una señal acústica);
cierre la válvula N° 7 DN 50 en la unidad de medición del consumo de gas;
abrir los grifos del tapón de purga en los extremos de los colectores y el grifo del tapón de seguridad en la línea de bypass de la unidad de control de gas;
informar al capataz o supervisor de turno;
realizar anotaciones sobre las causas de la emergencia, parada en el libro de registro y en el registro de operación de los equipos de gas.

7. Requisitos de seguridad al final del trabajo

7.1. Al finalizar el trabajo, limpie el lugar de trabajo, haga las entradas apropiadas en los registros e informe cualquier problema encontrado y corregido al trabajador por turnos o al capataz.

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Para inventar algo realmente nuevo en una tecnología que ha existido durante años, a menudo es necesario mirarlo desde el lado opuesto. Lo más probable es que para esto incluso tengas que darle la vuelta a todo o darle la vuelta. Así, los motores de combustión interna suplantaron a los motores de combustión externa, aunque los ingenieros del siglo anterior predijeron el dominio futuro de las máquinas de vapor.

Ahora las máquinas de vapor se han quedado solo en las historias fantásticas del género steampunk. Es cierto que los motores de gasolina ya tienen todas las posibilidades de permanecer solo en las páginas de la historia, dando paso a los eléctricos. Hay muchos ejemplos de este tipo, tome los mismos ratones de computadora que han evolucionado de ratones de bola con una cola de cable a láser e inalámbricos. Ahora, una transformación tan radical puede afectar a la tecnología de impresión 3D, que recientemente se ha vuelto ampliamente disponible.

Existen varias tecnologías de impresión XNUMXD diferentes, cuya esencia es la creación capa por capa de un objeto de la forma deseada. Uno de los métodos más utilizados es la estereolitografía láser. ¿Como funciona? El producto se crea a partir de un fotopolímero líquido, una sustancia especial que se endurece bajo la acción de un láser ultravioleta. El rayo láser recorre el contorno de la pieza, las áreas iluminadas por él se vuelven sólidas y las áreas no expuestas permanecen líquidas. El producto que se crea se sumerge capa por capa en un baño de polímero líquido. Cuando termina el proceso, la pieza terminada se retira del baño, se elimina el polímero sin reaccionar y se lleva a cabo el procesamiento final. La tecnología está bien desarrollada y se utiliza en todo el mundo. Pero tiene un inconveniente: la velocidad, que no supera los pocos milímetros por hora. Después de todo, siempre desea obtener el resultado final lo más rápido posible, y no esperar medio día o más, cuando finalmente se imprimirá allí.

¿Qué tiene de lenta la impresión 3D? Resultó que la etapa más lenta de todo el proceso es el curado del polímero. Y el punto aquí no está en el láser o el polímero en sí, sino en el oxígeno del aire. Las moléculas de este gas se disuelven en la capa superior del polímero líquido y retardan su endurecimiento. La radiación láser crea moléculas activas que comienzan a unir las moléculas del material polimérico entre sí para que se solidifique. El oxígeno, por otro lado, interfiere activamente con este proceso, como resultado de lo cual el polímero se endurece mucho más de lo que podría.

Por supuesto, puede colocar una impresora 3D en una cámara sellada, que contendrá, digamos, nitrógeno en lugar de oxígeno, pero esto arruinará por completo una de las principales ventajas de la impresión XNUMXD: la facilidad de uso. Sin embargo, los químicos, junto con los ingenieros, idearon una forma de dirigir la actividad "dañina" de las moléculas de oxígeno hacia un canal útil para la tecnología, y pudieron aumentar la velocidad de impresión cien veces. Para esto, solo era necesario poner todo patas arriba.

¿Cómo evitar que el oxígeno llegue a las moléculas de polímero activo? Dado que la opción con una cámara sellada desaparece desde el principio, queda otra: ¿y si la impresión no se lleva a cabo en la superficie de un baño con fotopolímero líquido, sino a una profundidad donde ni una sola molécula de oxígeno puede llegar desde la superficie? Por ejemplo, haga una bañera con un fondo transparente y brille con un láser no desde arriba, sino desde abajo. Entonces sería posible imprimir la pieza, sacándola gradualmente de debajo de la capa de polímero líquido. La opción es buena, excepto por una cosa: el polímero comenzará a endurecerse justo en el punto de contacto con el fondo transparente, y la pieza que se crea simplemente se adherirá al baño. Aquí es donde reside todo el saber hacer de la invención. El desarrollador logró asegurarse de que la pieza fabricada no se "queme" en la superficie del baño. Y les ayudó en esto, por extraño que parezca, el mismo oxígeno "malo".

El fondo del baño de polímero líquido estaba hecho de un material especial de teflón, a través del cual las moléculas de oxígeno pueden penetrar casi libremente, pero al mismo tiempo es transparente a la radiación láser ultravioleta. ¿Lo que sucede? Las moléculas de oxígeno penetran en dicha membrana y se disuelven en la capa líquida cercana al fondo. Un rayo láser que brilla a través de la membrana activa las moléculas de fotopolímero y comienzan a unirse entre sí, pero una fina capa saturada de oxígeno evita que se adhieran al fondo. El grosor de un revestimiento "antiadherente" de este tipo es de solo unas pocas decenas de micrómetros, aproximadamente lo mismo que un cabello humano. Al equilibrar la permeabilidad de la membrana, las propiedades del fotopolímero y la potencia del láser, todo el proceso de impresión 3D puede hacerse notablemente rápido.

En sus experimentos, los desarrolladores de la tecnología han logrado una velocidad de 500 milímetros por hora, que es cien veces más rápida que la velocidad de impresión con estereolitografía láser convencional. Y el producto impreso emerge espectacularmente de un baño lleno de polímero líquido.

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