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MODELADO
Mustang de hidrocarros. Consejos para un modelador
Directorio / Equipos de radiocontrol Lo llamaron hidrocarro, aunque parece más una especie de moto acuática. Este microbuque deportivo fue construido en la estación regional de Donetsk de jóvenes técnicos en el círculo "Pequeña construcción naval". Como informó a la redacción el director de la emisora N. V. Vasilyev, el círculo celebra este año su decimoquinto aniversario. Inicialmente, en el aula, los jóvenes técnicos estudiaron la estructura y el propósito de varias embarcaciones deportivas y de recreo, desarrollaron nuevos diseños, principalmente embarcaciones a motor. La obra despertó gran interés entre los niños, pero se sintió que aún faltaba algo. Pronto quedó claro que los jóvenes "constructores navales" querían no solo crear embarcaciones motorizadas, sino también probarlas ellos mismos y, además, competir: cuyo automóvil resultó ser más rápido y, por lo tanto, técnicamente más perfecto. Para estos propósitos, se requería una micro embarcación de fácil construcción, diseño original y seguridad en movimiento, capaz de saciar la sed de los chicos por las carreras en el agua. Quería encontrar una opción más cercana a las capacidades y la edad de los jóvenes constructores navales. Hydrocart se convirtió en tal diseño. Sus primeros ejemplares se crearon hace diez años. Inmediatamente mostraron que la dirección de la búsqueda fue elegida con éxito. El microvessel combinó inesperadamente las cualidades atractivas de una motocicleta, un scooter y un esquí acuático: el corredor montaba y manejaba como un motociclista, mientras que el cuerpo del microvessel se asemejaba a un scooter y casi se paraba sobre el borde de las curvas, como un esquí acuático. De muestra en muestra, se mejoró el diseño general, el sistema de control remoto para el motor fuera de borda, la forma de la parte inferior, de la que dependía en gran medida el rendimiento de conducción del microbuque. En 1973, se llevaron a cabo las primeras competiciones, en las que participaron 10 equipos de cuatro ciudades de la región de Donetsk. Así, apareció en la región un nuevo tipo de deporte de motor acuático: el hidrokarting. Su origen fue sustentado por nuestra revista, publicando una descripción y dibujos del hidrocarro, circuitos para competencias y reglas aproximadas desarrolladas en la región de Donetsk. Estos materiales causaron una gran respuesta: la estación recibió muchas cartas de equipos y entusiastas individuales de la creatividad técnica. "El hidrokarting como deporte, - escribe N.V. Vasiliev, - en nuestra región se ha establecido firmemente en la vida de muchos equipos de creatividad técnica infantil. El año pasado celebramos la octava competencia regional entre escolares". Hoy, sobre la base de las estaciones de jóvenes técnicos de la ciudad y regionales, hay 16 círculos de jóvenes de hidrokarting. Y esto significa que continúa la búsqueda técnica del mejor diseño de un microrrecipiente deportivo inusual. Se desarrollaron más de 10 tipos de hidromapa durante el período de 1972 a 1980. Ofreciendo uno de ellos a nuestros lectores, esperamos que la publicación sirva para popularizar aún más el hydrokarting, un interesante campo de creatividad técnica y emocionantes competiciones acuáticas, así como una clase de formación inicial para navegantes y regatistas de una pequeña flota.
"Mustang" es una lancha deportiva con contornos de casco en "V profunda" y una sección plana del fondo. El proyecto se basó en el principio del hidroesquí, utilizado en el diseño del conocido bote "Sea Sled" por W. Fox. Tal embarcación sube fácilmente una ola y al mismo tiempo no salta del agua incluso a velocidades muy altas, ya que un esquí largo y estrecho es insensible a los cambios en el ángulo de ataque, percibe cargas relativamente suaves , y la fuerza de golpear una ola es relativamente pequeña. Hydrokart "Mustang" acelera hasta 50 km/h. Es fácil de operar, tiene pequeñas dimensiones y peso (alrededor de 40 kg); se puede utilizar no solo para deportes, sino también para unas emocionantes vacaciones en el agua. Fabricación del estuche Debe comenzar a construir un hidromapa a partir de los marcos. Sus dimensiones de la tabla de ordenadas de plasma se transfieren a papel cuadriculado; cada uno de los marcos se dibuja en tamaño completo. Luego, el dibujo se transfiere a cartón o papel grueso; obtenemos plantillas. De acuerdo con estas plantillas, se marcan tres marcos de hidrocarros. El primero está cortado en madera contrachapada de 4 mm de espesor, su flejado está hecho de rieles de 20x30 mm, unidos con tornillos y epoxi. Los marcos segundo y tercero son macizos, hechos de tablas de pino de 15 y 20 mm de espesor, respectivamente. Sobre las cuadernas terminadas, marcamos y cortamos ranuras para la posterior instalación de larguerillos y quilla. Van cada 150 mm desde el plano diametral. Todas las nervaduras longitudinales de refuerzo y los revestimientos de los tableros están hechos de pino de grano recto. Largueros de cubierta 6 piezas con una sección de 15x15 mm. Las mismas dimensiones son para los larguerillos inferiores, que deben pasar por debajo de los escalones longitudinales colocados en el casco terminado. Para el revestimiento lateral se utiliza un tablón de pino de 15x50 mm y para la quilla un perfil de 20x40 mm. El tablero del travesaño no tiene que ser sólido. Se puede ensamblar a partir de barras de pino de sección 30x40 mm y enfundadas por ambas caras con madera contrachapada de 4 mm de espesor, con tornillería y resina epoxi. Las dimensiones de la placa embellecedora son 38x290x380 mm. Para ensamblar el marco de la caja, necesitará una grada, que está hecha de tablas con una sección de 30x200 mm. Es un marco rectangular de 400x2000 mm de tamaño, que es mejor instalarlo en una mesa o cabras, para facilitar su uso. Con la ayuda de un nivel en la grada, la línea de la cubierta se golpea: no debe estar a más de 150 mm de su borde inferior. Se marca un espacio a lo largo de esta línea y se cortan ranuras para los marcos. Además, la línea DP también está marcada aquí y se tira de una cuerda de acero: los riesgos del DP de todos los marcos están orientados a lo largo de ella (teniendo en cuenta que el hidrocarro sube con una quilla). El primer marco está unido al final de la grada. El segundo también es estrictamente perpendicular a la línea de cubierta, y el espejo de popa está en un ángulo de 10 ° con respecto a él. Las nervaduras de refuerzo se unen a los marcos con tornillos y resina epoxi: larguerillos inferiores, quilla, revestimientos laterales. Un día después, el conjunto se retira de la grada y el ensamblaje posterior del hidrocarro se lleva a cabo hacia abajo con una quilla sobre una mesa plana en una secuencia determinada. Primero, los largueros de la plataforma se instalan sobre tornillos y resina epoxi; su longitud está limitada por el primer cuadro. Para dar la curvatura deseada del arco del hidrocard, se hace un patrón de madera contrachapada de 4 mm de espesor. En su borde superior se unen dos tiras de 20X20 mm sobre clavos y resina; servirán para sujetar el revestimiento de madera contrachapada. Para doblar los patrones a lo largo de la granja, se hacen cortes en ellos por un tercio del grosor. Del lado que mira al primer marco, las lamas se sueltan ligeramente de manera que puedan fijarse al marco, para lo cual se marca y recorta una ranura en el mismo en la región del DP; el borde inferior del patrón se corta en la quilla y se sujeta con tornillos de resina. Los extremos libres de los larguerillos inferiores y la chapa lateral se fijan con una barra de pino de 20X50X400 mm. Él, a su vez, corta simétricamente el patrón y se fija con tornillos de resina a la quilla y las tablas del patrón. El borde de la barra, que tiene un ancho de 50 mm, debe estar al nivel de la plataforma. La placa de moldura se sujeta con cuatro pernos M8 y resina epoxi. Para aumentar la rigidez del travesaño, es necesario hacer un knitsa - un triángulo de una barra de pino de 40 mm de espesor con lados: AB = 300 mm, BC = 200 mm, AC = 400 mm. Está revestido por ambas caras con madera contrachapada de 4 mm de espesor sobre tornillos y resina. Con el lado BC, la cuchilla se sujeta a la quilla con un perno y resina, y con el lado AB, a la placa. Una vez que haya terminado de preparar el esqueleto del casco, puede proceder a su revestimiento. Para esto, se utiliza madera contrachapada de 4 mm de espesor. Tienes que empezar desde abajo. Cada lámina de revestimiento a lo largo del perímetro se coloca con una tira de fibra de vidrio sobre resina; para crear estanqueidad, la lámina se sujeta con tornillos, clavos, doblados, también sobre resina. El fondo está enfundado en el siguiente orden. Primero - secciones inclinadas, luego - planas; la hoja debe ser 80 mm más ancha que el sitio mismo. Si las dimensiones requeridas de madera contrachapada no están disponibles, las hojas separadas se conectan en resina con bordes de "bigote" y se remachan con pernos de cobre. Antes de proceder con el revestimiento de la cubierta y la proa del hidrocarro, es necesario pegar todas las juntas con resina desde el interior, y luego también con tiras de fibra de vidrio. Después del secado, cubra toda la superficie interna con un barniz impermeable. Para facilitar el transporte, coloque tres asas con pernos M6: dos en el espejo de popa y una en las tablas del patrón. El revestimiento de la cubierta está realizado con madera contrachapada de 4 mm de espesor utilizando la misma tecnología que el fondo. El plano interior de cada hoja está pre-revestido con barniz impermeable, excluyendo el espacio para el conjunto. Se corta una ranura para la rodilla que, después de fijar la madera contrachapada, se pega con fibra de vidrio. Revestimiento del arco: de dos láminas de madera contrachapada de 4 mm de espesor. Cada una de estas partes se sujeta con bordes a las tablas del patrón, al primer marco, a la pared lateral ya la barra incrustada en el patrón. La tecnología es la misma que la del fondo y cubierta.
Cuando todo el cuerpo esté listo, puede asumir la fabricación de la caja del asiento. Las paredes laterales están hechas de madera contrachapada de 4 mm de espesor, y un marco de 20x40 mm de tamaño está hecho de barras de pino de 150x290 mm, que se fija al primer marco con tornillos de resina. Se practican ranuras en el marco y en la placa del travesaño para poder colocar en ellas dos tablones de 20X20 mm, cuyo borde superior quedaría a una altura de 150 mm del tablero. La distancia entre los bordes exteriores de estas tiras debe corresponder al ancho de la placa embellecedora. Exactamente debajo de estos tablones, los mismos están unidos a la plataforma: resulta una caja de asiento, a la que se atornillan las paredes laterales de madera contrachapada. En el lugar donde la altura de la caja cambia de 150 mm a 230 mm, se instala un puente de barra de pino. Otro puente, hecho de madera contrachapada de 10x200x290 mm, servirá como refuerzo y como soporte para el eje de dirección. Una vez finalizados todos los trabajos de montaje, la carrocería debe limpiarse con papel de lija y pegarse sobre las costuras con tiras de fibra de vidrio sobre resina epoxi. Luego se pega fibra de vidrio o gasa sobre resina en todo el fondo, cubierta, proa y palco. Los paneles se superponen de forma ordenada y cuidadosamente enrollada para no dejar burbujas; los bordes se superponen entre sí en 20-30 mm. Después del secado, toda la superficie pegada se limpia con una piedra de esmeril. Queda por hacer el cojín del asiento e instalar redans en la parte inferior. Se está preparando un marco para la almohada, cuyas dimensiones están dictadas por el perímetro interior de la caja del asiento. Una plataforma de madera contrachapada de 10 mm de espesor se fija al marco con tornillos de resina: juntos forman una tapa para la caja. Desde arriba, está equipado con cuero artificial sobre una almohadilla de espuma: se obtiene un cojín de asiento suave. Los redanes se cortan de una barra de 10X40 mm y tienen una sección transversal triangular, cuyo borde ancho debe ser paralelo a la parte inferior. El primer redan se instala debajo del borde sobresaliente de la piel de la sección plana del fondo; el segundo - al larguero, el tercero - a la piel lateral. Todos ellos se instalan con tendido de tira de fibra de vidrio, sobre tornillos con resina. mando a distancia La fabricación del hidromapa finaliza con la instalación de un mando a distancia para el motor fueraborda. Incluye manillar de moto, tambor de manillar, cables de dirección y acelerador, palanca de acelerador, rótula y dos rodillos. Un eje de longitud arbitraria de un tubo de acero de Ø 20 mm está soldado al volante de la motocicleta. Se le une un tambor de duraluminio o textolita de Ø 200 mm, y una altura basada en 2-3 vueltas de un cable, cuyo diámetro es de 3-4 mm. Se instala un tope de bronce en el extremo del fuste, y el orificio del dintel del asiento se refuerza con un anillo de bronce, que también juega un papel decorativo. El accesorio giratorio es un collar al que se sueldan dos alas, todas hechas de una tira de acero de 40 mm de ancho y 4 mm de espesor. La longitud total de las alas no debe exceder el diámetro del tambor. La abrazadera se une al cuerpo del motor con un perno M10 a una altura que evitaría que el cable de dirección se tuerza, se une a las alas a través de tensores y pasa a través de rodillos de 40 mm instalados en soportes en forma de L a lo largo de los bordes de la placa embellecedora . Para fijar el cable de gas en el motor, se debe instalar un soporte en forma de U de fleje de acero de 3 mm de espesor. Se hace una ranura en el capó del motor para la salida del cable. Para garantizar el reinicio automático del gas, se instala un resorte en la palanca del acelerador. Además, el hidrocarro debe estar equipado con un interruptor de parada de emergencia que asegure que el motor se detenga si el conductor no se mantiene en el asiento. Coloración El trabajo más reciente - acabado. Se realizan en el siguiente orden. La acetona o el bicarbonato desengrasan la carrocería y las piezas a pintar. Resina epoxi o imprimación PF-00-2 masilla golpes, grietas, rozaduras. Después del secado y decapado - masilla general con los mismos materiales. De nuevo secado y limpieza, tras lo cual la imprimación general con blanco de zinc, otro secado e imprimación local. La superficie preparada está pintada con esmaltes decorativos: pentaftálico No. 570, PF-115, gliptal. Luego secado, pulido y recubrimiento final con barnices impermeables (pentaftálicos, gliptales), luego secado y pulido final. Autor: I.Tsygankov
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