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ENCICLOPEDIA DE RADIOELECTRÓNICA E INGENIERÍA ELÉCTRICA Aerogenerador casero. Cabeza. Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica.
Enciclopedia de radioelectrónica e ingeniería eléctrica. / Fuentes alternativas de energía Todos los artículos del proyecto Planta de energía eólica de fabricación propia:
Las partes 10 y 11 (Fig. 6) están cortadas en acero dulce de 6 mm de espesor y la parte 12 está forjada en acero de 10 a 12 mm de espesor y al menos 50 mm de ancho. La altura de la pieza 12 (rack) es de 135 mm y se elige de acuerdo al tamaño del cuerpo del generador GAU-4101, el cual tiene un diámetro de 129 mm. Con un diámetro de generador diferente, la altura de esta parte debe ser 6-10 mm mayor que el diámetro del cuerpo del generador tomado. En la parte superior de la pieza 12, se perforan un orificio con un diámetro de 21 mm y cuatro orificios con un diámetro de 8 mm. Se deben pasar dos remaches por dos de ellos y los agujeros correspondientes en la parte 10, y luego se deben perforar los dos agujeros restantes para que el segundo par de remaches pase por estos agujeros en las partes 10 y 12. Los centros del agujero con un de 21 mm de diámetro y el orificio correspondiente en la pieza 10 de 8 mm de diámetro debe coincidir. Las piezas 10 y 12 deben sujetarse con remaches de alambre con un diámetro de unos 7,5 mm.
Lo mismo se hace con el artículo 11. Primero se conecta al artículo 12 en un tornillo de banco o remaches temporales, y luego se perforan los agujeros. Se debe taladrar un agujero de 42,5 mm de diámetro de manera que su centro coincida exactamente con el centro del agujero de 8 mm de la parte 10 y con el centro del agujero de 2 mm de la parte 12. Luego un círculo de 42,5 mm de diámetro se describe a partir de ella. Si no hay un taladro con un diámetro de 42,5 mm, debe perforar varios orificios de menor diámetro cerca uno del otro desde el interior de este círculo y cortar la distancia entre ellos con un cincel, y luego limar cuidadosamente el orificio con un archivo redondo. El tamaño de este orificio debe corresponder al diámetro exterior (42,5 mm) del tubo ascendente (artículo 42) con su diámetro interior de 44-32 mm. En ausencia de una tubería de este tipo, se puede reemplazar por una tubería de mayor diámetro, cambiando respectivamente el diámetro del orificio en la parte 34 (de modo que supere el diámetro exterior de la tubería en 11 mm). La mayoría de las partes restantes (32-62) son tan simples que se pueden hacer de acuerdo con el dibujo de la fig. 7 y 8 sin descripción. Por lo tanto, a continuación se proporciona principalmente una descripción de la secuencia de montaje del motor. La varilla de madera de la pala 31 (Fig. 9) debe estar unida a la parte 10 con dos pernos. En la parte 31, coloque el soporte de resorte 32 (Fig. 7) y conecte todas estas partes con pernos de 6 mm o remaches hechos de alambre de acero dulce con un diámetro de 0,5 mm menos que el diámetro del orificio.
La parte 33, junto con el rodillo 36 (Fig. 8), se coloca en el lugar correspondiente de la parte 10 de modo que la superficie plana del rodillo sea paralela al eje de la pala lateral 31, y el hilo lanzado sobre el rodillo pase libremente a través del centro del orificio central en la parte 10. En la parte 10 se perforan dos orificios a través de los orificios correspondientes de la parte 33 y ambas partes están conectadas con remaches, cuyas cabezas pueden tener una altura de 2-3 mm. Los rodillos 36 se mecanizan preferiblemente en un torno o se aserran en una ranura con una lima.
También se ajusta la parte 35 al lugar (Fig. 7) y se perforan agujeros para bridas o remaches en ella y en la parte 34. Antes de esto, es necesario verificar la posición del cable e instalar los rodillos de modo que el cable pase por el primer rodillo, pase por debajo del segundo y luego pase al tercero, sin desviarse del eje medio de las ranuras de los tres rodillos.
La tija de cola 17 (Fig. 9) está fabricada con una barra de pino de 1 de largo y de 885x45 mm de sección. Al final de la misma, se clava el plumaje 45, fabricado en acero para techos o madera contrachapada. Para que la madera contrachapada no se moje con las lluvias, sus extremos y toda la superficie deben cubrirse cuidadosamente con aceite secante o alquitranado. En la barra de cola 17, es necesario perforar (o quemar) un orificio con un diámetro de 12 mm, en el que se inserta el eje 13 (Fig. 6). Para que la cola gire a lo largo de su eje, se requiere unirlos con un pasador o alambre con un diámetro de 3 mm, para lo cual 17 y 13 necesitas perforar los agujeros correspondientes. Para evitar que se agriete el extremo del eje de cola a una distancia de 10 mm de su inicio, se debe colocar un perno o remache de 6 mm que comprima la madera. Las arandelas deben colocarse debajo de los extremos del remache o perno. Luego se inserta una chaveta en el eje de la cola para evitar que la pieza 14 salte (Fig. 8). El generador se fija en el marco en el siguiente orden. Digamos que estamos hablando de un tractor generador GBT. Los tornillos del mismo (que sujetan las tapas de su cuerpo) son demasiado débiles para que puedan permanecer intactos cuando el aerogenerador está funcionando con las alas montadas directamente en el eje de este generador. Por lo tanto, las cubiertas de la carcasa del generador deben apretarse con abrazaderas adicionales 7 con tiras 9 (Fig. 2). Para evitar que las abrazaderas se deslicen, deben juntarse con un alambre de acero delgado.
El generador debe instalarse de modo que el centro de las alas quede a una distancia de al menos 250 mm del eje del tubo de soporte 44. Esto es necesario para que las alas no toquen el poste en el que se instalará el aerogenerador. durante cualquier rotación de la cabeza, El generador se sujeta con pernos de 10 mm de espesor (Fig. 2, pos. 27) a las piezas 10 y 1L Entre el bastidor y el generador se colocan las piezas 26 (Fig. 2 y 6), que se ajustarán en el lugar. El generador debe girarse de tal manera que los pernos 27 no pasen por su devanado de excitación. Por lo tanto, se debe tener cuidado al perforar y cortar el generador. Dado que las bobinas de campo suelen comprimirse con facilidad, es mejor quitarlas, luego taladrar y cortar agujeros para los pernos en la carcasa del generador y luego volver a colocar las bobinas en su lugar. Los pernos están protegidos contra aflojamiento por arandelas de estaño colocadas debajo de sus cabezas. La forma más fácil de hacer esto es hacer una placa común 28 de aproximadamente 75 mm de largo, en la que hacer dos orificios para los pernos 27. La placa se coloca debajo de los pernos y, después de envolver sus bordes, se dobla sobre las cabezas de los pernos. El tubo de soporte 44 en su parte superior tiene una punta 45 (Fig. 6), que es a la vez un cojinete de empuje y un cojinete sobre el que gira el motor en la dirección del viento. En la punta 45 coloque 2-3 anillos de estaño fino blanco con un diámetro exterior de 19 mm y un orificio interior en el centro de 10 mm. Cuando se ensambla el marco, estos anillos se ubicarán entre las partes 10 y 45 dentro del orificio grande de la parte 12. El aceite espeso (grasa), la grasa o la vaselina colocada entre estos anillos dura mucho tiempo. Esto permitirá que la cabeza gire hacia el viento casi tan fácilmente como si estuviera montada sobre un cojinete de bolas. La punta 45 no se tiene que afilar en un torno: basta con forjarla y luego procesarla con una lima. En el tubo 44, debe asentarse muy apretado. Para evitar que el aerogenerador se levante y salga volando de su asiento durante el funcionamiento, es necesario hacer un agujero en el tubo ascendente 44 (por encima de la parte 11) e insertar un pasador en él o, mejor aún, hacer dos agujeros con un diámetro de 12-4 paralelas al plano inferior de la pieza 5 mm a una distancia de 25-30 mm entre sí e inserte una chaveta en ellas. La parte inferior de la chaveta (o pasador) debe estar a una distancia de 1,0-1,5 mm de la parte 11, entonces no evitará que toda la cabeza gire a favor del viento alrededor del eje de la contrahuella. Autor: Perli S.B.
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